编程排料

1. 双头锯的系统操作说明

开机画面
该设备接通电源后，将操作面板上的钥匙开关旋转接通位置，系统上电。系统上电后,等待几秒钟,屏幕将出现开机画面,如图所示 ：
在开机界面上点击本公司标志，将出现本公司的简介，点击进入，，将出现如下运行画面：
运行画面的使用说明
*最上两行是客户注意事项，提示客户注意操作，以便引起误操作！
*第三行指系统有四个画面，此时用户可根据需要按动所需要的触摸键：
a.运行画面：即为正常加工自动操作时使用
b.手动画面：即为操作者初次调试设备。具体操作详见3项手动画面使用说明
c.设定画面：即对加工方式的编辑及参数设置，具体操作详见4项操设定画面使用说明
d.帮助画面：即对现场系统操作的说明
*屏幕下边几行，分别表示当前系统输入输出工作状态，包括左右切锯（开关），左右摆角（开关）等状态。
*型材加工方式
型材加工方式分为三种：单送、段送、手动。用户可根据需要按动所需要的触摸键。详细说明见4设定画面的使用说明
注：当加工方式由单送变为段送，或段送变为单送，应先变为手动方式再转换。
*屏幕最后下边一行，表示当前在编程或设置中加工状态参数。
注：当碰到极限及输入的长度有问题，系统自动在运行画面显示错误窗，请客户按照提示进行操作。
手动画面的使用说明
手动方式主要进行设备的调整，以及回参操作和锯头角度设置。点动手动画面，系统会出现以下画面：
3.1 左直角
点动“左直角”摆角气缸工作，机头摆到限位开关自动断电。使左机头处在90°位置上。
3.2右直角
点动“右直角”摆角气缸工作，机头摆到限位开关自动断电。使右机头处在90°位置上。
3.3 左45度
点动“左45度”电磁阀通电，摆角气缸工作。使左机头处在45°位置上。
3.4 左67.5度
点动“左67.5度”电磁阀通电，摆角气缸工作。使左机头处在67.5°位置上。
3.5 右67.5度
点动“右67.5度”电磁阀通电，摆角气缸工作。使右机头处在67.5°位置上。
3.6 左护罩
点动“左护罩”电磁阀通电，护罩气缸工作。使左机头护罩落下。再点动后返回
3.7 右护罩
点动“右护罩”电磁阀通电，护罩气缸工作。使右机头护罩落下。再点动后返回
3.8 左压紧
点动“左压紧”电磁阀通电，压紧气缸工作。使左机头压紧型材。再点动后返回
3.9 右压紧
点动“右压紧”电磁阀通电，压紧气缸工作。使右机头压紧型材。再点动后返回
3.10 料托
点动“料托”电磁阀通电，料托气缸工作，防止长料下垂作用，再点动后返回
3.11锁料
点动“锁料”电磁阀通电，锁料气缸工作，使托料架压紧型材。再点动后返回
3.12抽料
点动“抽料”电磁阀通电，抽料气缸工作，锁住型材往后走。再点动后返回
3.13 点动退
点动退控制右机头向后移动，按下走，抬手停。
3.14 点动进
点动进控制右机头向前移动，按下走，抬手停。
3.15 左工进
左工进控制左机头向前进给，按下走，抬手停
3.16 右工进
右工进控制右机头向前进给，按下走，抬手停
3.17左锯头开/关
点动“左锯头开/关”，左机头电机运转。再点动后停止
3.1.8右锯头开/关
点动“右锯头开/关”，右机头电机运转。再点动后停止
注：当机头角度由45度变为67.5度，或由67.5度变为45度，应先变为90度后再转换
设定画面的使用说明
点动设定画面，系统会出现以下画面：
设定画面由段送设置、单送设置、排料操作、监控画面和排料画面组成。用户可根据需要按动所需要的触摸键
4.1 段送设置
在设定画面菜单下，点动“段送设置”系统自动出现以下画面：
注：段送应在左机头为90度时进行使用
段送加工是一种连续切割的工作方式。可以输入四种不同型材长度连续切割。通常用来做角码或中挺。段送加工时，双机头必须呈90度角（系统会自动调整为90°）。其操作加工顺序如下；
4.1.1设定总长
设定总长为坯料型材的长度，长度范围直角锯口长度至6000mm，设定过短会有指示灯显示。单位0.1㎜
4.1.2 输入四种型材的长度，并分别输入各种型材的段数。系统并计算出剩料长度。单位0.1㎜
4.1.3 待回到运行画面，按“到位”系统首先将右机头走到设定总长度的位置
4.1.4放入设定总长度的型材。按下【压紧工进】按钮。
4.1.5双手按下两个【压紧工进】按钮。（注意：只要第一次加工时或换料后，需双手按压两个外接【压紧工进】，以后再切时就不用在按【压紧工进】。）
4.1.6 左机头开始锯进，当碰到左工位后，锯进退，再碰到左原位开关时，加工段数加1。（注意：锯第一刀或换料后的第一刀锯切料头时，加工段数不计入）
4.1.7 开左压紧。注意：在段送加工过程中，两个护罩是打不开的
4.1.8 右机头（右机头的压紧未松）左行一个段料长度。
4.1.9 左机头压紧。
4.1.10 循环重复执行4.1.6项内容，直到段料加工的段数结束
4.1.11 如果段送加工的段数结束，打开左右压紧和护罩。
4.1.12脚料长度
脚料长度为切割完各种型材后剩料料头，脚料长度不能小于直角锯口长度，否则不能启动，设定过短会有指示灯显示。单位0.1㎜
4.1.13直角锯口长度
直角锯口长度为两锯头允许切割的最小长度。
4.1.14段数复位
段数显示为执行段送前切的段数，回参不复位，为切割大量同种型材进行统计，需要手动复位。
注：每次段送加工结束，必须回参考点！
4.2 单送设置
在设定画面菜单下，点动“单送设置”，系统会出现以下画面：
单送设置加工，就相当于执行一条工艺文件中的指令，其操作顺序如下：
4.2.1 将长度、高度和左右角度设置输入后，返回到运行画面按“到位”，右机头走到所切割的位置。注意：设置加工时，都是双机头工作。切割型材内切长度范围为150mm~ 4230mm，设置的长度太长或太短会有指示灯提示。
4.2.2 待操作者放入型材后，单手按外接【压紧工进】任何一个按钮，再双手按另一【压紧工进】按钮，此时左右锯头进给，碰到限位后，锯进退，碰到原点限位后，加工段数加1，打开护罩与压紧。
4.2.3 单送加工可在运行画面直接输入长度、高度。待操作者放入型材后，开始加工。具体步骤与4.2.2相同。
4.2.4 其他参数设置
锯口设置右机头在参考点锯切90度时锯口长度；气缸长度为抽料气缸的行程长度（用于锯切小于锯口长度型材时使用）；校正设置为机头在45度67.5度时机头不到位的补偿长度。锯片厚度在更换锯片时如果厚度有变化应进行设置（此设置用于段送方式）。
注：由于系统参数的修改将影响进给的范围及尺寸的准确性，建议由专业人员进行操作！
4.3 在设定画面菜单下，点动“排料操作”进入程序编辑过程中，见如下画面：
排料操作选择在单送方式下执行，可以进行单送下料作业单。共存储15种型材，选择加工品种时，任何一种品种都可以互相切换。操作方便，又有使用性。
4.3.1按照要求输入型材长度、高度、段数及角度后，点动“定位”进行右机头的到位，定位指示灯亮。设置尺寸过长或过短会有指示灯提示。
4.3.2 待操作者放入型材后，单手按外接【压紧工进】任何一个按钮，再双手按外接【压紧工进】另一个按钮，左右锯头进给，碰到工位限位后，锯进退，碰到原点限位后，加工段数加1，打开护罩与压紧。
4.3.3. 循环重复执行2项内容，直到加工结束。
4.3.4 如果第一行设置品种未操作完，不需要再做了，可选择下面任何一种品种。具体操作如1、2和3项内容相同。
注意：1. 在加工切割时，当机头角度由45度变为67.5度，或由67.5度变为45度，应先变为90度后再转换。需手动方式转换或者设定一种90度型材，段数设为零,将角度转换。
2 . 第三页有掉电保存按键。把当前输入的下料作业单存储起来，以防断电丢失。该掉电保存功能只存储2万次。超出次数后，记忆清零。
4.4 监控画面
点动“监控画面”系统出现以下画面：
监控画面显示当前系统开放的硬件资源，在监控画面下，可检查以下接口：
输入检查；当系统处于当前工作状态，PLC控制器输入点对应的指示灯会亮，便于诊断控制器是否有输入。
输出检查：当系统处于当前工作状态，PLC控制器输出点对应的指示灯会亮。便于诊断控制器是否有输出。
4.5 排料画面
点动“排料画面”系统会出现以下画面：
4.5.1 排料画面是对三种型材用同一长度的坯料来切割时的优化顺序。可输入三种不同型材的长度、段数及左右角度。此时，系统提示输入：
坯料长度：坯料长度输入长度是去掉料头后的长度。
坯料高度：
各种型材长度、段数及高度：输入三种型材长度应按长到短的顺序排列。
4.5.2待输入正确后，按“排料”系统开始排料。系统会自动计算所需坯料的根数。系统会出现以下画面：
1. 排列顺序是按照坯料上先切最长的型材，其剩料再切次长度的型材，其剩料再切最短的型材。
2. 在排料过程中根据三种型材的长度和段数不同会有多种排料方式，左边显示的即为排列好的切割顺序。
3. 型材剩料是在排料后剩余的型材，即剩余每种型材均不够一根坯料的长度，可在一根坯料内切割完。

2. 能说说数控洗煤系统（数控部分）PLC是怎样编程和控制电磁阀和排矸电机的吗，谢谢

3.1 风、水、给煤、排料、周期等跳汰机主要参数控制系统
跳汰机各工艺参数之间相关性强，调整时需互相协调。跳汰过程由两个基本过程组成，即物料按密度分层和最终产品的分离过程，两个过程既相互独立又相互影响，物料按密度分层是全过程的关键。这是因为，只有在精确分层的基础上，才可能分离出更多的合格产品；而且作为排料依据的床层检测元件—浮标所处层位的可靠性和准确性均依赖于分层效果。分层过程是煤和矸石、中煤相对运动的结果，煤相对向上、向前运动就产生了分层，相对运动的阻力大，相对位移困难，分层也困难，反之亦然。因此，相对运动阻力的大小直接反映了分层难易程度。
跳汰机主要参数控制系统，通过调整风、水、给煤、排料、周期等参数，将相对运动阻力控制在一定范围内，使其不要过大，也不要过小，以保证物料顺利地按密度分层，同时，在一定程度上也保证了浮标检测的准确性和自动排料系统的可靠运行，最终保证了建立在自动排料基础上的煤质划分系统的可靠性。
3.2 跳汰机及其周边关联设备的自动启停系统
该系统能在接到启车指令后，进行必要的打点联络，在得到回应后逆煤流启车，接到停车指令后顺煤流停车。在缓冲仓料位计和总水流量计等仪器的配合下还可实现欠煤、欠水、设备故障报警，同时使跳汰机处于休眠或半休眠等待状态，保持床层，待报警解除后自动恢复正常运行。
3.3 跳汰机处理量优化控制系统
该系统给料控制，除人为给定外还可有下面两种选择：①在不要求大处理量的场合，根据来煤量自动调整入洗量以减少等待和设备的启停次数，做到长期均衡入洗，稳定产品质量。②根据自感知的入料性质（矸石和中煤排量和粒度组成），自动调整给料量使其达到较为理想的分选效果的同时，尽可能加大处理量。
3.4 入料煤质变化自感知系统
该跳汰机采用了漏斗仓式稳静滚轮排料方式，可实现连续排料，排料体积量与排料轮转速成正比；同时采用了给料量与变频调速器频率对应较好的给料机。因此，在分选过程中对当前的给煤和中煤、矸石量的相对情况，系统是可感知的，系统可根据矸石和中煤的相对排放量，粗略地划分出分选的难易程度（易选、中等可选、难选等九级模糊分类）。同时实践表明，床层横向推力检测装置的信号一定程度地反映了入料整体平均粒度的大小，所以系统也可根据粒度组成的大概情况将其进行模糊分类。
跳汰机风阀自动控制
1 前 言
目前跳汰机数控风阀控制，均采用手动调节的开环控制方式，跳汰机作为选煤厂的关键设备，其风阀控制的自动化问题长期以来未能解决。跳汰司机在生产操作过程中，需要根据入料性质、给料量、工作风压、床层状态等外部条件的变化，不断调整风阀参数，操作繁琐，产品质量得不到保证。同时，由于风阀系统的执行元件动作频繁，故障率相对较高，现有控制方法无法判断故障和发出有效的报警信号，致使设备带故障运行，更严重地影响分选指标。本文在分析跳汰机工作原理的基础上，提出利用空气室水位信号进行风阀参数自动调节的方法，从而实现跳汰机风阀控制自动化。使跳汰床层始终保持适宜的振幅，保证较高的洗选效率和处理量，不但克服了由于风压波动、给煤量改变等因素造成的不良跳汰现象，同时，当风阀系统的执行气缸、电磁阀及其接线发生故障时，能够及时报警,通知维修人员进行处理，从而将迈出实现跳汰机岗位无人值守的重要一步。

2 跳汰过程
施行风阀自动调整的外部条件为：控制用风压力为0.4～0．5MPa；工作用风压力为0.03～
0.04MPa（筛下空气室）；跳汰机水量和筛上水位正常；各室的进气阀和排气阀最大开度（行程）已调整合理。
为了避免床层“翻花”，设备开机时的跳汰周期从排气期开始，之后是压缩期、进气期和膨胀期，如图1所示。以上的风阀跳汰参数，是以电控设备发出的电平信号为时间基准的。其对应的机械动作过程和工艺分选过程均滞后于电平信号。为叙述方便起见，以进气期开始分析其动作过程。

图1 跳汰波形曲线
进气期：进气阀电平打开，排气阀电平关闭。在进气过程中，工作风进入空气室，室内水位下降。水流经过导流板后上升，将跳汰机筛板上的物料床层托起。托起的速度取决于风压和进气阀开度，托起的高度取决于进气期（进气时间）。通常，入选物料粒级越宽，要求托起的速度和高度越大；反之，粒级越窄，要求托起的速度和高度越小。进气期的作用是保证物料被整体有序地托起，且形成足够的沉降分层距离，同时进气过程也具有某些分层作用。
膨胀期：进气期结束后，进气阀电平关闭，排气阀电平仍关闭。在膨胀过程中，空气室内的水位处于低位，振荡趋稳。筛板的上升水流停止，物料依其密度在水介质中按不同的速度沉降分层。密度越大，沉降速度越快；反之，密度越小，沉降速度越慢。膨胀期（膨胀时间）是物料最主要的分层过程，应保证重物料（该分选段的产品）沉降停止。
排气期：排气阀电平打开，进气阀电平关闭。在排气过程中，空气室内气体排至大气，室内水位上升。筛板的水流下降，在膨胀期未充分沉降的上层较轻物料迅速落下，少部分细颗粒高密度物料透筛排出。排气速度取决于排气阀开度，排气期（排气时间）应保证空气室水位恢复到进气期开始时的位置。
压缩期：排气期结束后，排气阀电平关闭，进气阀电平仍关闭。在压缩过程中，空气室内的水位处于高位，振荡趋稳。筛板下降水流停止，物料床层稳定。此延时时间应大于排气阀的关闭动作过程，以避免排气阀和进气阀在动作过渡期（均处于半开状态）将工作风“短路”掉。
跳汰周期是进气期、膨胀期、排气期和压缩期之和。在同一个产品段内，各分选室间的进气期、排气期分别同步动作，以免打乱床层。不同的产品段（如矸石段、中煤段）间可以同相或反相动作，一台跳汰机的各分选室工作在共同的跳汰周期，该跳汰周期的值等于各分选室要求跳汰周期的最大值。
每一个跳汰周期，空气室水位经历一个循环变化，空气室的水位波动状态将随着不同的跳汰参数而改变，不合理的跳汰参数将导致不良的跳汰床层，如图2所示。保持稳定和适当的水位振幅，是跳汰机筛上物料良好分层的必要条件，跳汰机的各个空气室具有不同的水位振幅要求。在矸石段，物料床层较厚，需要较大的振幅；在中煤段，物料床层较薄，需要较小的振幅。

图2 床层现象分析
3 故障原因
造成常见故障现象的原因是：该空气室的进气量和排气量不平衡。当进气量大于排气量时，气体就会从空气室下沿溢出，上升至筛板并穿过物料层在水面形成大量气泡，冲乱已经形成的床层，这就是“翻花”现象；反之，当进气量小于排气量时，空气室水位振荡范围不断上移，直至空气室顶端，水位振幅减小，最终使筛板上物料失去分选动力，形成“偏振”现象。跳汰机在运行过程中，由于工作风压、床层厚度以及跳汰参数（尤其是风阀参数）的异常变化，就会形成上述现象。在特殊情况下，风阀控制系统中电路故障、接线脱落、控制风压失常，气源三联体、电磁阀或者执行气缸损坏等，也会形成上述现象。
事实上，空气室水位的变化对风阀的进、排气期调整效果具有一种制衡作用。设想当进气期和排气期都等于某一值时，空气室水位稳定在高水位G和低水位D之间振荡。
增加进气期，水位将稳定在偏下的两点间振荡，仅当进气期增加较多时，才会产生“翻花”现象，如果空气室有足够的高度，低水位时具有的反水压足以平衡工作风压，则无论如何增加进气期，也不会有“翻花”产生。增加排气期，水位将稳定在偏上的两点间振荡，仅当排气期增加较多时，才会产生“偏振”现象，如果空气室为筛侧式的，高水位时空气室内气压等于大气压，则无论如何增加排气期，也不会有“偏振”产生。
由上述分析可以看出，当空气室顶端和底端均具有一定高度时，进、排气期可以任意调整而不会出现问题。但是，这样做就将极大增加机体重量，并且返回到筛侧式跳汰机时代，其代价是不可接受的。
可以适当设计空气室的高度，利用其制衡作用，再辅以空气室水位电控，完全能够保证跳汰床层始终处于正常起振状态。
4 控制原理
要达到理想的控制目标，需要在每个空气室安装一台水位传感器，同时在每个分选室的筛板上安装一台床层料位传感器，风阀自动控制装置将根据对物料振幅的要求，以及空气室水位不超越上、下限的要求，自动调整各室的进气期、膨胀期、排气期和共同的跳汰周期。对传感器的基本要求是精度高、跟踪速度快、防尘防水、可靠性好、寿命长，而且，安装固定这些传感器的机械部分也同样要求适应传感器的性能。由于床层料位传感器和其安装机构较为复杂和昂贵，目前配备起来仍有困难。为了避繁就简，考虑只安装水位传感器的简单控制系统，基本可满足现有选煤厂在资金紧张情况下设备改造的需要，保证控制系统的可靠性（图3）。具体控制过程如下：安装在空气室侧边的水位传感器，不断检测空气室水位的变化，并在每一个跳汰周期结束时，控制器采集并存储一个最高水位信号值G和一个最低水位信号值D，当G与D的差（水位振幅）大于水位振幅设定值与死区的和时，自动步进减小进气期H和排气期L的值，以使检测的水位振幅逐步减小，直至接近设定的水位振幅。相反，当G与D的差小于水位振幅设定值与死区的差时，自动步进增大进气期H和排气期L的值，以使检测的水位振幅逐步增大，直至接近设定的水位振幅。

图3 水位传感器安装示意图
除了控制空气室水位的振幅之外，水位还必须在空气室的上、下限之内波动。否则，跳汰机床层将会出现“翻花”或“偏振”现象，“翻花”将搅乱已形成的床层，而“偏振”将难以形成良好的床层。这就要求当G大于设定上限时，自动步进增加进气期H的值，同时，减小排气期L的值，以使水位振幅保持不变，而振荡中心线下移。反之，当D小于设定下限时，自动步进减小进气期H的值，同时增大排气期L的值，以使水位振幅保持不变，而振荡中心线上移。
进气期H和排气期L的值不是可以无限增加或减小的，在振幅一定的情况下，影响其值的主要因素有：进气阀和排气阀的最大开度（行程）、工作风压力、物料床层厚度等。在各因素可以允许的波动范围内，H和L的值通常为0.15～0．50s。
膨胀期的长短取决于跳汰机筛上重物料的振幅和在水中的干扰沉降速度。总的来说：密度越大、颗粒越大、形状圆滑的物料沉降速度越快，如果振幅越小，则需要的膨胀期越短；密度越小、颗粒越小、形状不规则的物料沉降速度越慢，如果振幅越大，则需要的膨胀期越长。由于物料振幅小于水位振幅，而且物料在膨胀期初期由上升状态转化为沉降状态需要一个过渡时间，忽略正负两方面的因素，根据设定的水位振幅，可以近似计算各室膨胀期的时间：
P*=(S*。h。kb)/vc=k。S*
式中：P*——某室膨胀期的计算值（s)。计算结果通常在0.20～0.60之间；
S*——某室水位振幅设定值（％）。设定范围20％～70％；
h——水位传感器标定长度（m）。如0.6、0.8等；
kb——空气室水平截面与该室筛面之比。通常为0.5左右；
vc——该段重物料的平均沉降速度（m/s）。矸石为0.3～0.4，中煤为0.2～0．3；
k——综合沉降常数。当h=0.6m, vc=0.3m/s,kb=0.5时，k=1。
从上式可以看出，膨胀期的大小应正比于设定振幅。调整设定振幅的大小，膨胀期的时值就被自动地改变。压缩期的时值，应略大于排气阀关闭动作的过渡时间。盖板式风阀、滑动式风阀和蝶阀式风阀的动作速度稍有差异,通常其压缩期可在0.1～0．15s间选取。风阀自动控制装置按照上述计算方法，对每一个空气室的进气期、膨胀期、排气期和压缩期分别计算，求和得到多个不同的计算周期，取其最大值，作为各室共同的候选跳汰周期，与原有跳汰周期进行比较，其差值小于死区范围时，保留原有跳汰周期；其差值大于死区范围时，启用候选跳汰周期。保证跳汰周期既能够自动调整又避免频繁变化。压缩期应取相同的值并设为同步点，跳汰周期内多余的时间归入膨胀期。
应当注意的是：尽量合理调整风阀行程，使跳汰机的风阀整齐动作，以保持各分选室间的床层同步，减少紊流对床层的破坏作用。一个产品段内相邻分选室的跳汰振幅应当接近，相位应当同步，这样才能使整机分选效率有较大的提高。设计的程序框图见图4。当某空气室高水位超过上限，同时该室进气期已调到最大值，排气期到最小值，即：G＞95％，H=0.50s，L=0.15s，此时进行上限报警。故障直接原因有：进气缸常闭、排气缸常开、工作风压消失等。

图4 风阀控制程序框图
当某空气室高水位低于下限，同时该室进气期已调到最小值，排气期到最大值，即：G＜5%，H=0.15s，L=0.50s，此时进行下限报警。故障的直接原因有：进气缸常开、排气缸常闭、控制风压消失等。
当某空气室水位振幅小于下限，同时该室的进、排气期均已调整到最大值，即：G-D＜20％，H=L=0.50s，此时进行振幅下限报警。故障的直接原因有：工作风压消失、控制风压消失等。
厂房巡检员能够根据报警情况，迅速查明原因，及时清除故障并恢复系统正常运转。
5 结 语
基于空气室水位的风阀闭环自动调节，还可以简化跳汰机给料自动控制和风压自动控制系统。通过前面的介绍可以判断，这种全新概念的风阀自动控制方法，必将以其优越的控制原理、低廉的改造代价和巨大的改造效益，在不久以后应用于越来越多的选煤厂。

3. g71编程实例及解释是什么

g71编程实例及解释是如下：

一、实例：

输入：G71U-W-R；G71P-Q-U-W-F。

输入：G71U-W-R；G71P-Q-U-W-F。

二、解释：

由于数控车G71这些零件的径向尺寸，无论是测量尺寸还是图纸尺寸，都是以直径值来表示的，所以数控车床采用直径编程方式，即规定用绝对值编程时，X为直径值，用相对值编程时，则以刀具径向实际位移量的二倍值为编程值。

数控车床编程基础。

1、坐标系、程序的基本知识G代码，M功能。

2、G00快速定位G01，直线插补。

3、G90单一外圆车削循环。

4、G94单一端面车削循环。

5、宇龙仿真软件的使用。

6、G92螺纹车削循环。

7、G71内外径复合循环及练习。

4. 用什么编程软件最好

ProCAM是基于Windows下的二维冲加工系统，它用图形化界面定义工艺路线，当零件所有加工路线被给定后，就可进行后置处理了，进而生成NC加工程序和刀具文件。
一、CAD中作零件图

打开ProCAM2D软件，就直接进入了CAD系统。在CAD中，先画出要编程的零件图形，这是CAD/CAM中软件编程的第一步。对于已有的零件设计展开图形，只需将图形文件类型和格式转换成CAD/CAM系统可接受的文件类型和1:1的比例，即可直接调用，进入下一步CAM系统中铺模。

对于规则零件，如电气安装板等，CAD/CAM可同时切换进行，即边画图边铺模，甚至有些不用在CAD中作图，便可直接在CAM中用孔的中心坐标图形化定义模具位置进行铺模。CAD中画好图形后，不要进行CAD图形排样，排样最好是在CAM中铺好模具后将CAM模型作为整体进行排样处理。

接下来，按CAM按钮，系统便从CAD中进入CAM系统。进入CAM时，需要根据实际使用的数控机床，选择后处理器（或称控制系统），这一点至关重要，不能选错。

二、CAM中铺模、排样

这一步，是CAD/CAM编程过程中的重点。数控冲编程，关键在于铺模，即选择适当的模具，图形化地确定适当的冲裁工艺路线。铺模有手动铺模、自动铺模及手动和自动相结合铺模三种方式，也就是通常所说的手动编程、自动编程和半自动编程。

铺模之前，我们首先根据零件的尺寸精度、规格大小及铗钳位置等来确定，是冲裁零件的整个内外轮廓，还是只冲部分内外轮廓，或不冲外轮廓。熟练后，这一点很快就可以确定了。其次，建立模具库Tool Library，将常用的模具及其装载方式设置成标准模具文件Tool Files（如Punch Tools转塔模具清单文件）并保存起来，在实际工作中可省去重复定义常用模具的步骤。如以处理器名称附上*.ptf 后缀保存模具文件，进入CAM系统打开相应的后处理控制系统时，该标准模具库自动打开，即可直接调用模具。当然，也可以每加工一个零件直接在转塔中定义模具。

1. 手动编程

编程员调用适当模具，手工沿CAD图形内外轮廓插入模具冲裁路径，CAM中系统允许手工插入单冲点、线形、弧形、圆形及窗口模具路径等。

手动编程的关键是，确定模具沿工件轮廓线的内侧还是外侧走，即模具偏置补偿(Tool Componsation)问题。确定偏移量( Offset )，通过冲裁方向定义模具插入实体的Right边、Left边还是Center，进行Right offset、Left offset、Center offset和End Compensation(终点补偿)、No Compensation(无补偿)、Reference Compensation(参照补偿)等。

在冲裁铺模时，要考虑冲裁工艺性和工件刚性强度来加冲工艺孔和选择恰当冲裁顺序，如先冲内部后冲外部、先冲小孔后冲大孔等。在冲裁复杂较大板材时，要调用较多模具，鉴于实际模具数量、规格大小、机床转塔旋转工位的限制，我们最好在铺模前做好整体全局考虑，以免铺模中途出现麻烦。对于加工超长板材，需重新定位冲裁的工件，手动铺模时应考虑重新定位的位置。

2. 自动编程

进入CAM系统后，调用冲模适配命令(Toolfit)，系统可对转塔文件和模具库文件进行搜索，自动调用适当模具，自动计算冲加工顺序，然后插入CAM实体进行自动铺模来完成加工各种工件。这里关键是选择恰当的Inside Toolfit (对内冲模适配)和Outside Toolfit (对外冲模适配)，让系统能判别哪些实体组成工件的外部边，而哪些实体组成工件的内部边，以便让系统确定哪些边要加工。

自动编程重点是，设定正确的InforBar信息栏中的冲模适配参数及Punch parameters (冲压参数)，如可使用冲模尺寸的最小或最大准许值、最优冲模宽度、最佳扁平度和最佳圆度、较优冲模尺寸、或最大过切参数、最小拱起值、Pitch ( 节距)等，当然可用缺省( default )值，但不一定是最优化的。

自动适配时，干涉检查(Interference Checking)和冲模步进(Step Tools)也很重要。干涉检查，是指系统对模具适配实体进行检查，看是否有过切。如有过切，将选用其他模具。如未找到合适模具，系统不对干涉部位进行冲模适配。冲模步进命令，对工件的每一实体一步步地冲模适配时，显示用于该实体的几种冲模和冲模轨迹选项，以便编程人员选择最佳冲模适配。

3. 半自动编程

由于自动铺模的局限性和其他一些理由，自动铺模有时很难得到最佳冲模适配，我们可以结合运用手动铺模和自动铺模来完成工件CAM模型的图形化定义，实现半自动编程。

在冲加工过程中，如果我们不想插入过多的M00暂停指令来取走工件或余料的话，这里有一个很重要的技巧——插入微联接。微联接有角微连接和单边微连接两种。角微连接用于定义两边连接处，即尖角处的微连接；单边微连接定义实体(边)单侧的微联接。由于微联接仅能够在端点处插入，所以可在CAD图形作好后，在欲附加单边微连接处打断CAD中图素，插入微连接。微连接的类型和尺寸可在CAD系统中用形状函数(Shape)定义，然后使用Insert Point 命令在想设微连接的直线端点处插入合适的Micro Joint(微连接)。

4. CAM模型的排样

为了提高生产效率和原材料利用率，减少不必要的材料浪费，对较小和冲加工中必须增设夹位的零件，我们可以利用系统中的镜像、对称、矩阵排列和拷贝等功能进行CAM模型的排样、工件套工件处理(俗称套料处理)。排样冲裁形式可采取如图1～图3所示的几种方式。

图1 双排单边冲裁排样

图2 双排双边冲裁排样

套料、排样处理好后，可进行系统的Set Information设置，包括板材的规格尺寸、夹钳位置等。如果工件(工件组)在板材上的定位不正确，可使用Move命令，将工件移至板材恰当位置。夹位确定可在铺模时进行，图形化定义其位置，以便即时、直观准确地了解夹钳死区情况。

图3 接边冲裁排样

三、 刀具轨迹优化处理

对于手动编程的单个加工(没有排样、套料的) 零件，手动铺模同时，可以人工的优化、重定位和次序化等模具路径处理，其他像自动、半自动编程和排料、套料后的冲裁加工，都要进行模具冲裁轨迹优化处理。包括优化(Optimization)、次序化(Order utility)或重定位(Reposition)等。

1. 优化处理

优化处理是优化CAM加工轨迹次序以减少冲压时间或使冲点之间的距离最短和换刀次数最少。优化包括：栅格优化(Grid optimization)、单个视窗优化(Single window)、除双优化(Remove Doubles )、避开夹钳快速移动优化和冲模分类调整等。

2. 次序化

次序化是指调整刀具冲压加工次序，包括：重定义次序( Reorder )、前移/后退( Before/After )等。

3. 重定位

重定位是对超出机床工作区的板材重新定位，以便对板材进行更多的冲压加工。

四、 零件的后处理(Post Process)

刀具轨迹优化处理完后，便可进行自动化的后处理。后处理器将CAM模型中模具冲裁顺序和操作信息创建为NC程序代码，按下RUN运行，系统将生成两个文件：NC程序文件及Setup Sheet (设置板材)文件，它们都是文本文件，可以使用Windows提供的文本编辑器进行读写、编辑和打印操作。