数车g76编程实例

⑴ 数控车床30系统g76编程实例

1、螺纹切削复合循环（G76）
G76 P010060 Q300 R0.1
G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4
解释：第一行的P01、00、60
01 ：代表的是精加工循环次数
00 : Z方向的退尾量
60 ：螺纹角度 普遍都是60°的
Q300：代表最后一刀的切深数值 千进位 300也就是0.3MM
R0.1：精加工余量 0.1MM
第二行的X、Z为终点坐标
P2600：是螺纹牙高 0.65*螺距
Q800 ：第一刀的切深量 同上Q算法一样，
F4 ：螺距
2、螺纹切削复合循环（G76）
指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd
G76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff
指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。

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图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法
指令说明：
①m表示精车重复次数，从1—99；
②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）；
③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；
④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度；
⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；
⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；
⑦U：表示增量坐标值；
⑧W：表示增量坐标值；
⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；
⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；
3、G76螺纹车削实例
图33所示为零件轴上 的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，

⑵ 发那科数控车床G76编程实例

实例：

用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见图，其中括号内尺寸根据标准得到。如图：

N1T0101（换一号刀，确定其坐标系）

N2G00X100Z100（到程序起点或换刀点位置）

N3M03S400（主轴以400r/min正转）

N4G00X90Z4（到简单循环起点位置）

N5G80X61.125Z-30I-1.063F80（加工锥螺纹外表面）

N6G00X100Z100M05（到程序起点或换刀点位置）

N7T0202（换二号刀，确定其坐标系）

N8M03S300（主轴以300r/min正转）

N9G00X90Z4（到螺纹循环起点位置）

N11G00X100Z100（返回程序起点位置或换刀点位置）

N12M05（主轴停）

N13M30（主程序结束并复位）

(2)数车g76编程实例扩展阅读

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。