广州数控928tea编程
Ⅰ gsk928te数控车床g92车锥螺纹编程实例
方法一、指令格式
G92 X(u)_ Z(w)_F_Q_；
X、Z一 绝对尺寸编程时螺纹的终点坐标 ；
U、w—— 增量尺寸编程时螺纹的终点坐标 ；
F一 螺纹导程(若 为单线螺纹 ，则为螺纹的螺距 )；
螺纹起始角 ，该值为不带小数点的非模态值 ，即增量为0.001度；
如起始角 为 180度 ，则表示 为 Q180000(单线螺纹可以不用指定 ，此时该值为零)；
起始角Q的范围为 0—360000之间 ，如果指定了大于360000的值 ，则按 360000(360度)计算。
举例：
程序参考：
......；
G92 X29.2 Z18.5 F3.0；/双线螺纹切削循环1，背吃刀量0.8mm
X29.2 Q180000;
X28.6 F3.0; /双线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm
X28.6 Q180000;
X28.2 F3.0;/双线螺纹切削循环3，背吃刀量0.4mm
X28.2 Q180000;
X28.04 F3.0;/双线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16mm
X28.04 Q180000;
M05;
M30;
方法二、改变起点，错开螺距法
用改变螺纹切削起点的方法加工多线螺纹 ，在编程时先确定第1线螺纹的切削起点 ，利用螺纹加工指令完成第 1线螺纹加工，在加工第2线螺前，要重新确定切削起点，与第1线螺纹的切削起点轴 向相差一个螺距P，依次类推 ，即可车削多线螺纹 。设螺纹导程为F，线数为n，则螺距 P=F／n，每线螺纹轴向相差一个螺距P，若A点为第1线螺纹的切削起点 ，B点为第2线螺纹的切削起点 ，则第2线螺纹的切削起点在 z方向值是在第1线螺纹的切削起点 Z方向值上增加一个螺距P。由于螺纹切削起点位置发生变化，而切削终点不变 ，所以，在编程时 ，每线螺纹走刀长度应相应增加或减少一个螺距 ，以保证各线螺纹终点的一致。
例如：
G92指令采用格式为：
G92 X(u)_ Z(w)_F_
螺纹部分程序参考：
G00X30.0Z4.0;/第1线螺纹循环起点
G92X23.2Z-22.0F3.0;/第l线螺纹切削循环1，背吃刀量 0.8mm
X22.6;/第1线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm
X22.2;/第1线螺纹切削循环3，背吃刀量 0.4mm
X22.04; /第1线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16mm
G00X30.0Z5.5;/确定第2线螺纹循环起点(第2线螺纹的切削起点相对于第1线螺纹起点错开1个螺距 )
G92X23.2Z-22.0F3.0;/第2线螺纹切削循环l，背吃刀量0.8mm
X22.6; /第2线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm
X22.2; /第2线螺纹切削循环3，背吃刀量0.4mm
X22.04; /第2线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16mm
X100.0Z100.0;
M05;
M30;
Ⅱ 数控车床，广数928怎么编程
1、首先按一下车床操作面板上首中的 '参数' 按键，即可打开参数界面。
Ⅲ 广州数控928Tea怎样输入新程序
928型数控新程序输入方法如
一、编写新的程序：编辑—输入—01—回车（不能与已有程序重命名）；
二、打开一个程序：编辑—输入—01—回车；
三、删除一个程序：清昌编辑—输入吵正漏—01—删除—回车；
四、全部程序一次删除：编辑—输入—－—O—删除—回车；
五、转动刀架：调出所须刀号，（举例：把刀架转动到1号刀位）手动—T10或T11—回车；
六、对刀前刀补清零：刀补（光标移到所须刀号）输入—0—回车。
(3)广州数控928tea编程扩展阅读：
数控是数字控制的简称,数控技术是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。
早期的数控系统是由硬件电路构成的称为硬件数控（HardNC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替而称为计算机数控系统，一般是采用专用计算机并配有接口电路，可实现多台数升烂控设备动作的控制。
因此现在的数控一般都是CNC（计算机数控），很少再用NC这个概念了。
参考资料：网络－数控应用技术
Ⅳ 广州数控车床928TEa有没有G70这个程序指令啊有的话请内行高手指教
928系列 G71/72粗车后使用G710/720精车 详细用法 如下
G71 — 轴面粗车循环
【代码格式】
G71 X（U)_ I_ K_ F_ P_ Q_ ；轴面粗车循环
【字段含义】
其中：X（U）— 加工轮廓起点的X 轴坐标值。
I — X 轴方向每次剥离的进刀量，无符号数；I 不能为0。
K — X 轴方向每次退刀量，无符号数。
P、Q — 描述加工轮廓的起始至最终轨迹程序段行号。
F — 粗车剥离切削速度。
【字段范围】
X、U：-9999.999mm～9999.999mm
I：0.001mm～9999.999mm
K：0～9999.999mm
P、Q：1～9999
F：0.001mm/min～4000mm/min
G71 粗车偏移指令和G710 精车指令
G71 指令组包括3 条指令。如果在执行粗车指令②之前的任何时候，预先用指令①设定了粗车偏移
量（粗车余量），那么在执行粗车指令②时，坐标轴将会首先自动偏移一个偏移量再执行粗车轨迹，即
粗车轨迹发生了整体偏移，为下一步的精车留出余量。当省略指令①时，粗车偏移量为：W0、U0。在
粗车之后的任何时候，还可以换精车刀，使用指令③进行精车。
【指令①格式及含义】
G71 U_ W_ ；用指定粗车偏移量；
其中： U— X 方向的偏移量； U：-9999.999mm～9999.999mm；
W— Z 方向的偏移量； W：-9999.999mm～9999.999mm。
【指令③格式及含义】
G710 X(U) _ P_ Q_ F_ ；G710 精车
或G710 ；后续指令字省略，则表示与粗车指令②一致
其中：X（U）— 精加工轮廓起点的X 轴坐标值。
P、Q — 描述精加工轮廓的起始至最终轨迹程序段行号。
F — 精切削速度。
G72 —端面粗车循环
G72 指令组的第②条，称为端面粗车循环指令，可以实现一组斜坡式指令群的复合循环粗切削。首先
从起始点开始，沿径向对毛坯进行逐层剥离（称之为台阶式粗车剥离)，然后再沿指令群的轨迹切削（称
之为轮廓粗车)，最后返回起始点，完成粗车。本小结描述G72 粗车指令的执行过程（假设指令①粗车偏
移量为：W0、U0）。
【代码格式】
G72 Z（W)_ I_ K_ F_ P_ Q_ ；端面粗车循环
【字段含义】
其中：Z（W）— 加工轮廊起点的Z 轴坐标值。
I — Z 轴方向每次剥离的进刀量，无符号数；I 不能为0。
K — Z 轴方向每次退刀量，无符号数。
P、Q — 描述加工轮廓的起始至最终轨迹程序段行号。
F — 粗车剥离切削速度。
【字段范围】
Z、W：-9999.999mm～9999.999mm
I：0.001mm～9999.999mm
K：0～9999.999mm
P、Q：1～9999
F：0.001mm/min～4000mm/min
G72 粗车偏移指令和G720 精车指令
G72 指令组包括3 条指令。如果在执行粗车指令②之前的任何时候，预先用指令①设定了粗车偏移量
（粗车余量），那么在执行粗车指令②时，坐标轴将会首先自动偏移一个偏移量再执行粗车轨迹，即粗车
轨迹发生了整体偏移，为下一步的精车留出余量。当省略指令①时，粗车偏移量为：W0、U0。在粗车之
后的任何时候，还可以换精车刀，使用指令③进行精车。
【指令①格式及含义】
G72 U_ W_ ；用指定粗车偏移量
其中： U — X 方向的偏移量； U 范围：-9999.999mm～9999.999mm；
W — Z 方向的偏移量； W 范围：-9999.999mm～9999.999mm。
【指令③格式及含义】
G720 Z(W) _ P_ Q_ F_ ；G720 精车
或G720 ；后续指令字省略，则表示与粗车指令②一致
其中：Z（W）— 精加工轮廓起点的Z 轴坐标值。
P、Q — 描述精加工轮廓的起始至最终轨迹程序段行号。
F — 精切削速度。
Ⅳ 广州数控928TE II 如何编程
1、打开CAXA数控汽车软件，将加工的零件在电脑上绘制出来。特别是在数控车床上，加工这种旋转体零件时，不需要把整个零件都画出来，只需要画出一半的图就可以了，而且图的位置正确，如下图所示
Ⅵ 928TE数控车床粗车循环编程实例~急需啊....广数
格式
G71 U R F S
G71 P Q U W
第一行
U：每次X吃刀量（半径值）
R：每次X推刀量（半径值）
F：走刀速度
S：主轴转速
第二行
P:精车轨迹的第一个程序段的程序段号
Q：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号
U：直径X精加工余量
W: 长度Z精加工余量
实例：是我在网络上找到的一个图纸！我认为它用来讲解G71最好！所以今天就用这个图给大家编一个关于G71的程序！
首先因为我们今天讲的的是一个粗车循环的指令！所以它的毛坯料是直径100毫米，长度为160毫米的圆柱形棒料！
然后我们进行分析！装夹25毫米长！夹盘外露出135毫米长。然后编程
M03 S580
T0101 M08
G00 X100 Z1（定位，每一次循环后都要返回这个位置）
G71 U2 R1 F60（每次吃刀量直径4毫米，推刀量直径2毫米，进给速度60）
G71 P1 Q2 U0.8 W0.1（精车程序段号1～2之间，X向精车余量0.8毫米，Z向精车余量0.1毫米）
N1G00 X26
G01 Z0 F100（接近工件端面）
X29.8 Z-2 F60（倒角2*45度）
Z-40
X40
X60 Z-100（车锥度）
Z-120(加工至圆弧起点)
G02 X80 Z-130 R10(加工圆弧)
G01 X100 F100
N2X102(沿着X方向推刀)
G00 X150 Z200 M09（快度移动安全位置）
M05
M30
这就粗车循环的使用！其中N1~N2就是精车程序段！它所对应的就是P1~Q2,还有就是大家发现我在第一个G71后面已经给出F的值了！为什么还要在N1~N2中还要给出F值呢？这是因为我们今天讲的是粗车循环！粗车后我们还要精车的！而我在N1~N2之间给出的F值，是精车时候执行的！而粗车时系统执行的是G71后面的F值！也就是粗车时执行F60。
由于我们今天课题是粗车循环，所以图纸中！的切槽，和螺纹我们就不必说了！螺纹我上次讲过了！
Ⅶ 广州数控928TEa反丝怎么编程
这个根本不是难题，只要你动脑子去看普通车床怎样加工的，然后结合数控车的特点，编个程序，因为928没有G76指令，只有自己想办法了。
车了几刀后，可以用G00让刀具偏移0.1mm，再用G92，然后再偏移，再用G92，记住偏移了多少，然后往反方向再偏移、再G92，螺纹会车得很漂亮，因为数控车想车多少就可车多少。
还有一个实际问题你要在编程时解决，就是：程序是一样的，但刀子会磨损，当然磨损后，因为刀尖变窄了，可以增加G00、G92的次数，但换新刀后，刀子宽度比旧刀要宽，就是不需要那么多的G00、G92，对于这样的情况，你可以在程序前加“/”，这个功能叫程序跳转，或叫斜杠跳跃，意思是以后可以根据需要可以让这个程序生效，也可以让这个程序不生效而跳过此程序，这样就可以做到无须频繁修改程序了，至于具体怎样用，请你参考928说明书。
说简单，做不容易，因为这样的程序很复杂，一定要细心，否则容易出差错，还要根据情况不断改进程序的切削用量，以达到最快最佳。
数控车上车过了螺纹，不是那种机夹刀是无法再车的，只能上普通车床返工。
根据你的补充，可能你还没彻底了解这个程序的编法，每次的Z是不能变动的，尤其是终点坐标，我给你编个部份程序，好让你理解：
G00 X40 Z12
G92 X38 Z-35 F6
G00 W-0.1
G92 X37.9 Z-35 F6
G00 W-0.1
G92 X37.8 Z-35
.....
假设此时W已经-0.5了，接下来
G00 W0.6 （实际上W的正向偏移只有0.1）
G92 X37.5 Z-35 F6
......
到达底径后，除了让刀子左右赶，就不要再进刀。