数控编程例子

❶ 数控车床g73编程实例及解释有哪些

输入：G73U--W--R--；G73P--Q--U--W--F--。

由于数控车G73这些零件的径向尺寸，无论是测量尺寸还是图纸尺寸，都是以直径值来表示的，所以数控车床采用直径编程方式，即规定用绝对值编程时，X为直径值，用相对值编程时，则以刀具径向实际位移量的二倍值为编程值。

对于不同的数控车床、不同的数控系统，其编程基本上是相同的，个别有差异的地方，要参照具体机床的用户手册或编程手册。

数控车床编程基础

1、坐标系、程序的基本知识G代码，M功能

2、G00—快速定位G01—直线插补，G02、G03—圆弧插补

3、G90——单一外圆车削循环

4、G94——单一端面车削循环

5、宇龙仿真软件的使用

6、G92螺纹车削循环

7、G71—内外径复合循环及练习

❷ 数控车床圆弧编程事例

以广数系统车床R10为例子，程序如下：

G0X10Z0G1X-0.5F0.12X-0.2G3X10Z-10R10

这是外R内R把G3该成G2就可以了。这是广数的，有些和他刚好相反！X轴的数据要看你的刀鼻多大，如果在刀鼻半径那里输入了半径值X轴则为0，电脑会自动计算。推荐使用这种方法，车出来R比较准。

(2)数控编程例子扩展阅读：

数控车床国家代码：

数控车床准备功能G代码（JB3208-83）,G代码（或G指令）是在数控机床系统插补运算之前需要预先规定，为插补运算作好准备的工艺指令，如：坐标平面选择、插补方式的指定、孔加工等固定循环功能的指定等。

G代码以地址G后跟两位数字组成，常用的有G00~G99，现代数控机床系统有的已扩展到三位数字。

G代码按功能类别分为模态代码和非模态代码。a、c、d、……j、k等9组，同一组对应的G代码称为模态代码，它表示组内某G代码（如c组中G17）一旦被指定，功能一直保持到出现同组其它任一代码（如G18或G19）时才失效，否则继续保持有效。

所以在编下一个程序段时，若需使用同样的G代码则可省略不写，这样可以简化加工程序编制。而非模态代码只在本程序段中有效。

❸ 数控程序中g71编程实例

图 G71外径复合循环编程实例

%118

N1 G59 G00 X80 Z80 （选定坐标系G55，到程序起点位置）

N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）

N3 G01 X46 Z3 F100 （刀具到循环起点位置）

N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1（粗切量：1.5mm精切量：X0.4mm Z0.1mm）

N5 G00 X0 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线）陪做高

N6 G01 X10 Z-2 （精加工2×45°倒角）

N7 Z-20 （精加工Φ10外胡橘圆）

N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）

N9 G01 W-10 （精加工Φ20外圆）

N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）

N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圆）

N12 U10 W-10 （精加工外圆锥）

N13 W-20 （精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行）

N14 X50 （退出已加工面）

N15G00 X80 Z80 （回对刀点）

N16 M05 （主轴停）

N17 M30 （主程序结束并复位）

(3)数控编程例子扩展阅读:

数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括:

分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控芦尺制介质；校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。

总之，它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。

❹ 数控车圆弧编程实例

首先画一个角度出来就是你说的角度，然后画一个R1.0的圆和两条边相切 ，然后做出2条直线 分别垂直于两条边，利用三角函数 轻松搞定。

数控是数字控制的简称,数控技术是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。早期的数控系统是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替而称为计算机数控系统，一般是采用专用计算机并配有接口电路，可实现多台数控设备动作的控制。因此现在的数控一般都是CNC（计算机数控），很少再用NC这个概念了。

❺ 数控编程的实例！

数控机床编程实例
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常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：

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一、两种特殊的圆弧编程指令：CT和RND
常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：
1、RND指令处理轮廓拐点的圆弧过渡
RND指令的含义：轮廓拐点处用指定半径的圆弧过渡处理，并且和相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标。
参照图1 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下。
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-70 Y-50
N015 M03 S1000 F500 Z-10
N020 G41 Y-20
N025 G1 Y70 RND=5
N030 G1 X-40 RND＝5
N035 G3 ×0 CR＝20 RND=5
N040 G3 ×40 CR=20 RND=5
N045 G1×70 RND=5
N050 G1 Y-30
N055 M30
程序中用RND＝5的格式表示轮廓拐点处用半径R5的圆弧过渡处理，并与相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标，程序中不需写入切点的坐标。而用G2和G3指令编写各处R5圆弧就必须计算各个切点的坐标（共10个点），还多了五条程序。
2、CT指令完成直线和圆弧或圆弧和圆相切边接
CT指令的含义是：经过一段直线或圆弧的结束点P1和另一个指定点P2生成一段圆弧并且和前面的直线或圆弧在P1点处相切，数控系统自动运算圆弧半径CT指令是模态的。
参照图2 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下：
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-90 Y-120
N015 M03 S1000 F500Z-10
N020 G41Y-100
N025 G1 Y20
N030 X-60
N040 Yo
N045 CT X-20（第一个R20圆弧）
N050 X20（第二个R20圆弧）
N055 X60（第三个R20圆弧）
N060 G1 Y20
N065 G1×90
N070 Y-100
N075 M30
用CT在编制程序时只需输入切点坐标而不用写入圆弧半径，也不用判断圆弧的方向，在直线和圆弧或多段圆弧相切连接的轮廓编程时使用非常方便。
3、CT和RND指令在极坐标系中的应用
在极坐标系中用G2和G3指令编程时有一个限制，极点必须设定在所编程圆弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了这一障碍。
（1）RND指令在极坐标系中的应用
参照图3在数控铣床加工4个30度的V型槽，以90度位置的V型槽为例程序如下。
N005 G54 G0 T1 D1 Z100
N010 G111 Xo YO
N015 AP=90-15 RP=110
N020 M03 S1000 F500 Z10
N025 G42 RP=100
N030 G1 RP=0 RND=10
N035 G1 RP=100
N040 M30
（2）CT指令在极坐标系中的应用。
参照图4 加工上部的3段圆弧和2段直线相切连接的部位，程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 G111 XO YO
N015 AP=90-36-18 RP=150
N020 M03 S1000 F500 Z-10
N025 G42 RP=130
N030 G1 RP=142.66/2
N035 CT AP=90-18
N040 AP=90+18
N045 AP=90+18+36
N050 G1 RP=150
N055 M30
图3和图4 这两种类型的工件加工部位使用算术坐标系编程数据处理比较麻烦，在极坐标系中用G2和G3指令编程圆弧时极点必须设定在所编圆弧的中心，需要一些计算工作，而使用RND和CT指令编程圆弧时，极点就不必设定在所编圆弧的中心，极点可以设定在任意的方便数据处理的位置。图3和图4 这两种类型的工件加工部位在编程时使用极坐标且极点设定在工件中心最为方便。
二、特殊刀具补偿方法在加工扇形段导入板中的应用
1、一般的刀具补偿方法
参照图5 ，在数控铣上用40mm立铣刀加工60H7的槽，按照槽的边界线进行编程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 Y30
N030 G1×150
N035 Y-30
N040 X-150
N050 M30
实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先大后小分别是22mm，20.5mm，20mm（理念值，最终的半径补偿值要经过实际测量确定）。
2、特殊的刀具补偿方法
参照图5，在数控铣床上40mm立铣刀加工60H7的槽，按照中心线进行编程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 GO Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 X-140
N030 G1 X150
N035 GO Z100
N040 G40 X-150
N050 Z30
N055 G41 X-140
N060 G1 X150
N065 GO Z100
N070 M30
实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿先小后大分别是8mm、9.5mm，10mm（理论值，最终的半径补偿值要经过实际测量后确定），最终的半径补偿理论值＝槽的宽度/2-刀具半径。在程序中分别用G41和G42激活两次刀补，增加了一次空行程，这种使用刀具半径补偿的方式在加工一般类型的工件时显得很麻烦，但是在加工特定类型的工件时使用这种方法就会使编程工作变得非常简单。
3、在加工扇形段导入板中的应用
在一些比较特殊槽体的加工中，图纸中只标注槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，针对这一类型的工件，按照中心线进行编程，加工中应用特殊的刀具补偿方法。
参照图6，这是我公司薄板厂连铸设备中使用的扇形段导入板，它是扇形段导入装置中的关键零件。用Tk6920数控锉铣床的加工七条128×44mm导入槽。该工件的七条导入槽是由多段圆弧和直线相切连接构成，图纸中只标注了槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，以上部第一个导入槽为例说明特殊的刀具补偿使用方法，按照中心线进行编程。
程序名称：CA01
程序内容：N5 G54 G90 G64 GO Wo Z150 T1 D1（调用第一个刀号）
N10 G111 XO YO
N15 X=-1804-100 Y=464.424
N20 M04 S250 F200 Z-44
N25 G41 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的上边界）
N30 G1 X=-1804+920.617
N35 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N40 G1 AP=90-16.03 RP=1499.5+100
N45 GO G40 X=IC（100）Z150
N50 X=-1804-100 Y=464.424 T1 D2（调用第二个刀号）
N55 G42 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的下边界）
N60 G1 X=-1804+920.617
N65 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N70 G1 AP90-16.03 RP=1499.5+100
N75 GO G40 X=IC（100）Z150
N80 M30
槽的宽度和中心线不对称，程序中用了两个刀号，加工槽体的上边界时用D1，加工槽体的下边界是时用D2，实际加工中用50mm铣刀要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先小后大分别是D1=100mm，12mm,12.5mm,D2=13mm,15mm,15.5mm.
如果使用一般的刀具补偿使用方法，按照槽的边界线进行编程，就要计算槽的边界线中各段圆弧和直线切点的坐标以及各段圆弧的半径，计算量是非常大的。而按照中心线进行编程就可直接使用力纸上标注的尺寸，避免了大量、繁琐的数据计算工作，保证了程序中所用数据的准确性，极大的提高了编程效率。
其方法有两个特殊：（1）按照中心线进行编程而不是按照真实的加工边界线进行编程。（2）刀具补偿值按照粗加工、半精加工和精加工的顺序逐渐加大，理论补偿值二加工的边界到中心线的距离－－刀具半径。优点是直接使用图纸上标注的尺寸进行编程，保证了程序中所用数据的准确性，不需进行大量繁琐的数据计算工作。

❻ 数控车床编程实例带图的

G99（每转进给）

G0 X200 Z100（快速移动到安全位）

T0101（换1号外圆刀，执行1号刀补）

M03 S500（开启主轴正转，速度500R/MIN）

G0 X112 Z2（快速接近工件毛坯）

G71 U3 R0.5 F0.2（G71轴向精车循环加工，U3每次吃刀3MM单边，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）

G71 P1 Q2 U0 W0（P1程序开始阶段，Q2程序结束阶段，U0——X轴不留精加工余量，W0——Z轴不留精加工余量）

N1 G0 X30（循环开始以后的第一阶段）

G1 Z-50

X90

Z-70

X110

N2 Z-140（循环结束的最后一阶段）

G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位）

T0202（换2号刀螺牙刀，执行2号刀补）

G0 X200 Z100 S300（快速移动至安全位，转速改为300R/MIN）

X30 Z4（快速定位至螺牙循环开始位置）

G92 X29.8 Z-48 F1.5（车螺牙，X轴牙底径29.8，Z牙长48MM，牙距1.5MM）

X29.6

X29.4

X29.2

X29

X28.8

X28.6

X28.4

X28.3

X28.2

X28.1

X28.05

G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位置）

T0303（换3号割刀，执行3号刀补）

G0 X200 Z100 S200（快速定位，转速200R/MIN）

X110 Z-84（移动至割槽循环开始位置）

G75 R0.5 F0.08（G75割槽循环，R——每次退刀0.5MM，F——每转进给0.08MM）

G75 X60 Z-120 P6000 Q4000（槽底径60MM，Z轴最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z轴移动量）

M09（关水泵）

G0 X200 Z100 M05（快速移动至换刀安全位，关闭主轴）

T0101（换1号刀）

M30（程序结束）

❼ 数控车床管螺纹编程实例

数控车床管螺纹编程实例如下：

对下图所示的55°圆锥管螺纹zg2″编程。

根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙深为1.479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺纹刀刀尖角为55°。

数控编程如下：

%0001

n1 t0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）

n2 m03 s300（主轴以400r/min正转）

n3 g00 x100 z100（到程序起点或换刀点位置）

n4 x90 z4（到简单外圆循环起点位置）

n5 g80 x61.117 z-40 i-1.375 f80（加工锥螺纹外径）

n6 g00 x100 z100（到换刀点位置）

n7 t0202（换二号端面刀，确定其坐标系）

n8 g00 x90 z4（到螺纹简单循环起点位置）

n9 g82 x59.494 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深1）

n10 g82 x58.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.7）

n11 g82 x58.194 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.6）

n12 g82 x57.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.4）

n13 g82 x57.534 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.26）

n14 g00 x100 z100（到程序起点或换刀点位置）

n15 m30（主轴停、主程序结束并复位）

(7)数控编程例子扩展阅读：

由于数控机床安装了主轴编码器，主轴在一周的旋转过程中刀具随着进给轴方向移动一个螺距比如螺距是2则进给速度为2mmr一般螺纹在加工时，需要采用多次进刀的方式才能去除螺纹上的多余余量，每刀的切削深度由刀具材料来决定，如果每刀进给恒定则切削力和金属去除率从上一刀到下一刀会剧烈增加为了得到比较合适的切削力切削深度应该随着切削次数依次递减保证恒切削量加工。

数控编程螺纹加工中，螺纹加工有3种加工方法分别是G32直进式切削方式、G92直进式切削方式和G76斜进式切削方式由于切削方法的不同编程方法不同造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析使零件加工出精度高的零件。

❽ 数控车床怎么编程

简单例子：设计一个简单的轴类零件，要求轮廓只要有圆弧和直线，包含轮廓图。

G99M08

M03S1000T0101

G00X40Z2

G71U2R1F0.25S1000T0101(此处S与T可以省略）

G71P10Q20U1.0W0.2

N10G00X0

G01Z0F0.1

X5

G03X15Z-5R5F0.1

G01Z-13F0.1

X22

X26W-2

W-11

G02X30Z-41R47F0.1

G01W-9F0.1

G02X38W-4R4F0.1

N20G01W-10F0.1

G00X100Z100

T0202S1200

G00X40Z2

G70P10Q20

G00X100Z100

M30

❾ 数控g72编程实例

如下：

第一种就是电脑编程，电脑编程优势就是没有空刀，精度相对于手编的肯定要高，而且不容易出错。

第二种就是用G72二型加工，编程相对于简单，但是有部分系统不支持G72二型。

第三种就是用两个G72一型加工，或者一个G72一型加一个G71一型加工，这种方法呢可能会出现接刀痕。

第四种就是算好各点坐标用G75加G1加工，这种方法不太建议用，计算编程麻烦而且容易出错。

用G72二型加工有几点需要注意的地方图里面划了双横线，退刀距离R设为0是因为槽刀第一刀切下去的时候没有退刀距离，这个要特别注意。

Z向精车余量设为0是因为二型加工不能留轴向精车余量，必须设为0，如果留余量那么产品肯定会尺寸不对，第三个地方就是精车程序第一行那个U0，这个是系统判断G72一型跟二型的，二型在这一行不管你X轴移不移动都必须有X轴绝对坐标值或者相对坐标值。

❿ 数控车床g71怎么编程请举个例子谢谢了

数控车床g71格式为：

G71U_R_

G71P_Q_U_W_F_

参数说明

第一行：

U表示背吃刀量（半径值）R表示退刀量

第二行：

P表示精加工轨迹中第一个程序段号

Q表示精加工轨迹中最后一个程序段号

U表示径向（X轴）精车余量（直径值）

W表示轴向（Z轴）精车余量

所有循环指令都需要制定循环点，循环点又叫起刀点，该位置一般定在毛坯直径+2，长度为2的位置，例如毛坯直径为30，循环点为X32,Z2.

(10)数控编程例子扩展阅读：

G71外圆粗车循环的例子

毛坯为棒料，粗加工切削深度为7mm，进给量0.3mm/r，主轴转速为500r/mm，精加工余量X向4mm(直径上)，Z向2mm，进给量为0.15mm/r，主轴转速为800r/min，程序起点见图。

采用混合编程

%0003

N01G92X200.0Z220.0;坐标系设定

N02G00X160.0Z180.0

M03S800

G95F0.30(转进给)

N03G71U7.0R1.0P04Q10U4.0W2.0S500;(粗车循环)

N04G00X40.0S800

N05G01W-40.0F0.15

N06X60.0W-30.0

N07W-20.0

N08X100.0W-10.0

N09W-20.0

N10X140.0W-20.0

N11G94F1000

N12G01X200.0Z220.0

N13M05

N14M30