圆尖编程

Ⅰ 数控车床刀尖圆弧对在编程加工时如何解决

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引言在数控车床使用过程中，为了降低被加工工件表面的粗糙度，减缓刀具磨损，提高刀具寿命，通常将车刀刀尖刃磨成圆弧形，圆弧半径一般在0.4～1.6mm之间。
使用有刀尖半径补偿功能(G41、G42)的数控车床，只要在加工程序中直接按工件尺寸编程，就不会因为刀尖圆弧引起加工误差；而无此功能的数控车床，加工中就会受到刀尖圆弧的影响，严重时，会造成工件超差报废。现就图1所示工件中SR10-0.04球面的加工来讨论这个问题。
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加工误差分析
在经济型数控车床的使用中，我们通常采用试切法对刀，这样，加工程序所描述的刀位点是P
点(图2)，而实际参加切削的是刀尖圆弧(此处刀尖圆弧半径为0.4
mm)而并非P点，因为这个P点实际不存在。所以，加工程序所描述的P
点的轨迹与实际加工轮廓之间存在不同程度的误差。但在车削外圆、内孔及端面时，这个误差为零。而在加工弧面和锥面时，这个误差就很明显。SR10-0.04球面的加工误差分析见图2。图中，M线为加工程序所描述的P点的轨迹，即工件的理想尺寸，而实际加工后的轮廓是N线，阴影就是少切削的实体部分，即加工误差。我们利用CAXA电子图版中的“
元素属性查询”功能，查得N线是一段半径为9.6mm的圆弧，最大误差约为0.17mm，如果这个误差在公差范围内，我们可以忽略它，否则我们就要采取措施去消除它。
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误差的消除方法
方法1：改变编程尺寸
编程时，调整刀尖的轨迹，使得圆弧形刀尖实际加工轮廓与理想轮廓相符。以SR10-0.04球面加工为例，编程时我们只需将精车程序段做如下改动即可：
改变前
改变后
…
N100
G00
X0
Z50
N105
G03
X10
Z42
R10
FO.1
…
…
N100
G00
X0
Z50
N105
G03
X10
Z42
R10.4
FO.1
…
方法2：以刀尖圆弧中心为刀位点编程
步骤如下：绘制工件草图→以刀尖圆弧半径r
和工件尺寸为依据绘制刀尖圆弧运动轨迹→计算圆弧中心轨迹特征点→编程。在这个过程中刀尖圆弧中心轨迹的绘制及其特征点计算略显麻烦，如果使用CAD软件中等距线的绘制功能和点的坐标查询功能来完成此项工作，则显得十分方便。另外，采用这种方法加工时，操作者要注意以下两点：1)检查所使用刀具的刀尖圆弧半径的r
值是否与程序中的r
值相符；2)对刀时，要把r
值考虑进去，即：如果对刀得到的刀补值为x(X轴)和y(Z轴)，则实际应该输入的刀补值为x-2r
和y-r。

Ⅱ 数控编程刀尖圆弧和刀号

数控用的刀具是圆角有大有小如
0.2，0.4
，0.8
等。可根据刀具的形式设刀具的刀尖方向号，方向号为，1，
2，
3，
4，
5，
6
，7，
8，
9，
0
，设刀具时用刀尖的方向加刀尖圆弧的大小，刀具在切削时自动加上此值。刀尖补在切削锥面及圆弧面时起到精确切削形状的作用。////////////////////////////////////////////////
R值为刀的圆弧大及小，T为刀具的方向用数字输入，1，2，3，4，5，6，7，8，9，0，输入在刀补画面中，R
,
T,