对刀编程

❶ 怎样编程与对刀和操做

不知道你有普通机床的工作经验没有……
对于编程；首先你要弄懂各相关代码的含义 比喻G1`2`3`4 还有M类代码
在就是（空刀的进刀/退刀/换刀）编的不好会撞刀的
然后你要清楚你要做的产品 对产品要求（尺寸/外观）不是很苛刻的那么就要
尽量以编程简化 进刀适当的给快一点（毕竟有的产品单价底，想赚钱就得靠速度）
外观和尺寸要求严 你就需要注意刀具给进的速度

我也只学过宝宇CK1117 其实20 25 32这几个机型是相同的 走刀的 1117是走心机 不过这些机的编程都一样用的 20机没学 但我刚学会编程在1117上试了几次 就拿20机上开干了

对刀在这说估计你也不容易理解 说起来也烦琐 最好找个会这些机的教 当面看IQ不低的话看师傅对3次你就会了
20 25 32的对刀相同 1117多1个轴 前3机型的对刀要简单点 少个轴 在刀的中心方面很麻烦 需要敲打 不太好调 需要注意的是当刀碰到材料后最好把刀再退1~3C 这样在编程进刀的时候不会出现撞刀的 刀口也耐用点 在要对的刀形方面就要看你自己的工作经验了 你懂的 刀的种类很多 你想的到的 和想不到的 因为有时候也会用到成型刀 比喻R刀……这不多说 因为有好多时候“机器限制 或刀架限制或产品难度” 你会用上成型刀 不好磨 不好编程 也不好对刀

唉……昨天机器扶咀烧了 刀全撞断了 现在X轴±0.1的变动 搞的头大………………

❷ 数控编程中什么叫对刀

数控加工的时候会有好几把刀才能完成产品加工，如做一个普通螺母需要加工平面，钻孔，镗孔，做螺纹等步骤，那么久需要这么多刀来加工。刀需要压在刀架上。那么问题就出来了，当我们要求刀具靠近工件的时候，如X100.Z0.，就没有基准了，第一把刀和第二把刀第三把刀等等不可能重合，所以就存在偏差叫长度偏差，机床厂在机床里自动设定了一个坐标，每个刀都会以这个坐标为准，在产品X100Z0处就会有固定的长度了，每把刀的X和Z走刀这个位置的时候读数度不一样，为了统一，这个时候我们告诉系统这里的数据（X100Z0)系统会计算出和坐标值的误差并存入数据库，这个过程叫做对刀，当然每台不一样的系统具体操作有所不同。大概意思都市一样的，希望我的解释你能够理解。

❸ 数控车床对刀的目的是什么 还有与编程原点有什么关系

对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，将编程坐标系原点转换成机床坐标系的已知点并成为工件坐标系的原点，这个点就称为对刀点，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处。

编程坐标系是人为设定的坐标系，通过分析符合图样尺寸便于计算，又要便于编程。一般先找出图样上加工基准的要求，在满足工艺和精度要求下，确定编程原点。编程人员选择工件图样上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为编程坐标系。

编程坐标系只是在图样上建立，数控车床系统并不认识编程者设定的坐标系，那么通过操作者通过对刀等方式将编程坐标系的原点移到数控车床上，此时在数控车床上建立的坐标系称为工件坐标系。

其原点一般选择在轴线与工件右端面、左端面或其它位置的交点上，工件坐标系的Z轴一般与主轴轴线重合，工件坐标系一旦建立便一直有效直到被新的工件坐标系所取代。

(3)对刀编程扩展阅读

建立工件坐标系（以在右端面建立工件坐标系为例）采用的是坐标系偏移转换的原理。它的操作原理是通过刀具对工件右端外圆和端面的试切削，及对所切外圆直径Φ的测量，将图示刀具试切后所在位置在工件坐标系中的预设坐标值。

通过机床操作面板手动输入到数控车床相应的刀具补偿单元中，数控系统根据此位置预设的坐标值，经过坐标转换计算，确定工件坐标系原点的位置，从而将机床坐标系原点O机床偏移到所需的工件坐标系原点，这样就建立了一个以O为原点的工件坐标系。

❹ 数控车床编程对刀问题

1.机床参考点
2.不用
3.因为回参考点就是找到参考点的坐标，然后确定刀具位置，就是建立了机床坐标系。

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❺ 数控车床编程与对刀

这个一两句是说不清楚的，你刚开始先了解整个编程过程中最基本得指令代码。比如。M3代表主轴正传.S代表主轴转速。G1直线插补（说通俗点就是开始正式走刀车产品）。F代表直线插补时的速度。等等更多的你可一去别的地方了解所有代码、
其他你得闲了解一个产品的加工路线。也就是你想从哪里开始车。要怎么车。这些想好后就开始编。如下图整个机床坐标用X.Z代替。横向为Z。纵向为X。这个坐标系中学就学了。（比如：外圆就是X
长度就是Z）那么编程的时候就把整个产品的尺寸跟在X或Z后面、（注意：换行后如果尺寸要变就必须在加X
或
Z）再次强调X代表外圆尺寸。z代表长度。
在此举例比如下图外圆为25，长度为30.不倒角直接一刀车过去这行程序就该这样“G1
X25
Z-30
F200”
PS：G1指令后面必须跟F（这玩意儿我学的时候经常忘），好了说这么多了。如果你还是摸不着头脑的话。我建议你去培训。这样重最基础的学起会很容易懂的，另外...........希望你高抬贵手采纳啊.....

❻ 数控车床怎样对刀及编程

你看看有没有帮助!!!

数控车床对刀有关的概念和对刀方法
(1)刀位点:代表刀具的基准点,也是对刀时的注视点,一般是刀具上的一点。
(2)起刀点:起刀点是刀具相对与工件运动的起点,即零件加工程序开始时刀位点的起始位置,而且往往还是程序的
运行的终点。
(3)对刀点与对刀:对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点,是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上,以便建立工件坐标系。
(4)对刀基准(点):对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准,该基可以是点、线、面,它可以设在工件上或夹具上
或机床上。
(5)对刀参考点:是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点,也称刀架中心或刀具参考点。
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤
(1)在MDI或手动方式下,用基准刀切削工件端面;
(2)用点动移动X轴使刀具试切该端面,然后刀具沿X轴方向退出,停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
(3)用基准刀切量工件外径。
(4)用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面,然后刀具沿Z方向退出,停主轴。用游表卡尺测量工件的直径,记录该
X坐标值并输入系统。
(5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方,选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。
数控铣床(加工中心)Z轴对刀器
Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标,或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式()和指针式等类型,通过光电指示或指针,判断刀具与对刀器是否接触,对刀精度一般可达 100.0±0.0025(mm),对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002(mm)。对刀器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。
Z轴对刀器的使用方法如下:
(1)将刀具装在主轴上,将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
(2)快速移动工作台和主轴,让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。
(3)改用步进或电子手轮微调操作,让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面,直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。
(4)记下机械坐标系中的Z值数据。
(5)在当前刀具情况下,工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。
(6)若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上,则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置,也就是Z坐标零点偏置值。
3.寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值,也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式()、迥转式()和光电式()等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性,还可以测量一些简单的尺寸。

❼ 数控编程对刀

所谓对刀就是建立新的坐标系，每一台机床在出厂前，都被开发商设定有坐标系，即机床坐标，但这坐标我们在编程的时候不好用，我们得根据我们加工的工件和实际刀尖的位置建立新的坐标，就是工件坐标也是编程坐标。

❽ 数控编程与对刀

可能是紧张吧，等刀具接近工件时，把进给量调到最慢，慢慢接触工件。如果是毛胚的话，先试切一刀，然后在测量，输入测量值。编程么，首先要了解各种指令代码的含义~~

❾ 数控车床从开始对刀到编程的顺序详解！现在对数控开始的坐标设置完全不懂。。。求数控达人指点~

在车床更换另一个品种时要更换合适的夹具，并且调整工件伸出的长度比加工的长度多3-5MM即可，然后以工件的断面为零点对刀，也可以把断面设置为Z1.位置，这是为了需要粗加工掉1MM的量方便编程来设定的，原点确定好后就可以开始编程加工了。