铣床腔编程

㈠ 怎么编程数控铣床

用数控铣床编一个45度的斜线编程：铣斜面通常有3种方式：第一种也是最老土的一种，算出两个点，然后直接走斜线，一般不建议用这种方法第二2种相信也是你要问的一种，宏程序，利用三角函数让程序自动计算，应该是用的最普遍的一种方式第三种是在改变平面后再运用G68坐标系旋转，这种方法应该是用的最少的一种，但是这种方式对于熟练运用改面平面跟坐标系旋转的朋友来说是最简单的，因为这种方式不需要会宏，也不需要运用三角函数计算，但是不熟悉的话容易撞刀三角函数的计算公式可以随便网络下就可以找到，也可以问下附近的人，现在初中就能学到。如果是刚学习的话，建议先不要考虑刀尖的R，先假设刀是绝对的平底刀，不带一点R的，会了以后再学习球刀，然后再学习那种比如常用的直径63R6的刀等。

㈡ 数控铣床的编程知识

数控铣床的编程知识

由于数控铣床配置的数控系统不同，使用的指令在定义和功能上有一定的差异，但其基本功能和编程方法还是相同的。下面，我为大家讲讲数控铣床的编程知识，希望对大家有所帮助!

数控铣床的主要功能

点位控制功能

数控铣床的'点位控制主要用于工件的孔加工，如中心钻定位、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和镗孔等各种孔加工操作。

连续控制功能

通过数控铣床的直线插补、圆弧插补或复杂的曲线插补运动，铣削加工工件的平面和曲面。

刀具半径补偿功能

如果直接按工件轮廓线编程，在加工工件内轮廓时，实际轮廓线将大了一个刀具半径值;在加工工件外轮廓时，实际轮廓线又小了一个刀具半径值。使用刀具半径补偿的方法，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出符合图纸要求的轮廓。

利用刀具半径补偿的功能，改变刀具半径补偿量，还可以补偿刀具磨损量和加工误差，实现对工件的粗加工和精加工。

刀具长度补偿功能

改变刀具长度的补偿量，可以补偿刀具换刀后的长度偏差值，还可以改变切削加工的平面位置，控制刀具的轴向定位精度。

固定循环加工功能

应用固定循环加工指令，可以简化加工程序，减少编程的工作量。

子程序功能

如果加工工件形状相同或相似部分，把其编写成子程序，由主程序调用，这样简化程序结构。引用子程序的功能使加工程序模块化，按加工过程的工序分成若干个模块，分别编写成子程序，由主程序调用，完成对工件的加工。这种模块式的程序便于加工调试，优化加工工艺。

数控铣床加工范围

平面加工

数控机床铣削平面可以分为对工件的水平面(XY)加工，对工件的正平面(XZ)加工和对工件的侧平面(YZ)加工。只要使用两轴半控制的数控铣床就能完成这样平面的铣削加工。

曲面加工

如果铣削复杂的曲面则需要使用三轴甚至更多轴联动的数控铣床。

数控铣床的装备

夹具

数控铣床的通用夹具主要有平口钳、磁性吸盘和压板装置。对于加工中、大批量或形状复杂的工件则要设计组合夹具，如果使用气动和液压夹具，通过程序控制夹具，实现对工件的自动装缷，则能进一步提高工作效率和降低劳动强度。

刀具

常用的铣削刀具有立铣刀、端面铣刀、成形铣刀和孔加工刀具。

㈢ 数控铣床编程指令 要全部的

给你一些重要的！
1、G00与G01
G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工
G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工
2、G02与G03
G02:顺时针圆弧插补
G03:逆时针圆弧插补
3、G04(延时或暂停指令）
一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽
4、G17、G18、G19
平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心
G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面
G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定
G19:Y-Z平面或与之平行的平面
5、G27、G28、G29
参考点指令
G27:返回参考点，检查、确认参考点位置
G28:自动返回参考点（经过中间点）
G29:从参考点返回，与G28配合使用
6、G40、G41、G42
半径补偿
G40：取消刀具半径补偿
先给这么多，晚上整理好了再给
7、G43、G44、G49
长度补偿
G43：长度正补偿
G44：长度负补偿
G@
`
��8@F�消刀具长度补偿
8、G32、G92、G76
G32：螺纹切削
G92：螺纹切削固定循环
G76：螺纹切削复合循环
9、车削加工：G70、G71、72、G73
G71：轴向粗车复合循环指令
G70：精加工复合循环
G72：端面车削，径向粗车循环
G73：仿形粗车循环
10、铣床、加工中心：
G73：高速深孔啄钻
G83：深孔啄钻
G81：钻孔循环
G82：深孔钻削循环
G74：左旋螺纹加工
G84:右旋螺纹加工
G76：精镗孔循环
G86：镗孔加工循环
G85：铰孔
G80：取消循环指令
11、编程方式
G90、G91
G90：绝对坐标编程
G91：增量坐标编程
12、主轴设定指令
G50：主轴最高转速的设定
G96：恒线速度控制
G97：主轴转速控制（取消恒线速度控制指令）
G99：返回到R点（中间孔）
G98：返回到参考点（最后孔）
13、主轴正反转停止指令
M03、M04、M05
M03：主轴正传
M04：主轴反转
M05：主轴停止
14、切削液开关
M07、M08、M09
M07：雾状切削液开
M08：液状切削液开
M09：切削液关
15、运动停止
M00、M01、M02、M30
M00：程序暂停
M01：计划停止
M02：机床复位
M30:程序结束，指针返回到开头
16、M98：调用子程序
17、M99：返回主程序

㈣ 数控铣床铣圆怎么编程

一般操作，发那科系统铣床 ，在手动编辑里面编制程序就可以了。 G02顺时针方向圆弧切削 G03逆时针方向圆弧切削 一般基本都用G03逆时针切削视为顺铣切削 比如利用直径30铣刀加工一个直径为40的圆 相对坐标设置圆心为X0Y0 G91G01X-5.F**** G03I5. X5. M30 有深度的循环加工 可以利用主程序调用子程序，(M98) 主程序O0001 M3S*****(M3主轴正转) G91G01X-***(X-***：加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M98P2L***（M98：调用子程序 P2：被调用子程序号为O0002 L***：循环次数，依圆孔深度与切削量指定） G91G01X***(X***：加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M30 子程序O0002 G91G03I***(I***：I是指定半径，即I后面跟的数值是加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M99（M99为重复循环）。

㈤ 数控铣床编程

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信息清单创建者： Administrator
日期 ： 2014-4-25 10:44:06
当前工作部件 ： E:ugfilesk67.prt
节点名 ： xp-201401110647
============================================================
G40 G17 G49 G80 G90
G00 G91 G28 Z0.0
M08
T01 M06
G90 X120. Y-26.667 S0 M03
G43 Z13. H01
Z0.0
G01 X80. F250.
X-80.
Y26.667
X80.
X120.
G00 Z13.
G00 G91 G28 Z0.0
T02 M06
G90 X-53. Y-7.141 S0 M03
G43 Z10. H02
Z-10.75
G03 X-50. Y0.0 I-7. J7.141 F250.
G01 Y40.
G02 X-40. Y50. I10. J0.0
G01 X40.
G02 X50. Y40. I0.0 J-10.
G01 Y-40.
G02 X40. Y-50. I-10. J0.0
G01 X-40.
G02 X-50. Y-40. I0.0 J10.
G01 Y0.0
G03 X-53. Y7.141 I-10. J0.0
G00 Z10.
G00 G91 G28 Z0.0
T03 M06
G90 X-2.43 Y20.973 S0 M03
G43 Z10.98 H03
Z.98
G01 X-3.614 Y20.172 Z.905 F250.
X-4.468 Y19.019 Z.83
X-4.918 Y17.657 Z.755
X-4.92 Y16.223 Z.68
X-4.474 Y14.86 Z.605
X-3.623 Y13.705 Z.53
X-2.454 Y12.873 Z.455
X-1.084 Y12.449 Z.38
X.35 Y12.475 Z.305
X1.705 Y12.948 Z.23
X2.843 Y13.821 Z.155
X3.652 Y15.006 Z.08
X4.049 Y16.384 Z.005
X3.996 Y17.817 Z-.07
X3.497 Y19.162 Z-.145
X2.602 Y20.284 Z-.22
X1.402 Y21.069 Z-.295
X.016 Y21.44 Z-.37
X-1.416 Y21.359 Z-.445
X-2.751 Y20.834 Z-.52
X-3.855 Y19.918 Z-.595
X-4.617 Y18.703 Z-.67
X-4.961 Y17.31 Z-.745
X-4.852 Y15.88 Z-.82
X-4.302 Y14.555 Z-.895
X-3.365 Y13.469 Z-.97
X-2.135 Y12.731 Z-1.045
X-.736 Y12.414 Z-1.12
X.692 Y12.55 Z-1.195
X2.006 Y13.126 Z-1.27
X3.073 Y14.084 Z-1.345
X3.788 Y15.327 Z-1.42
X4.078 Y16.732 Z-1.495
X3.914 Y18.157 Z-1.57
X3.313 Y19.46 Z-1.645
X2.335 Y20.509 Z-1.72
X1.078 Y21.199 Z-1.795
X-.333 Y21.462 Z-1.87
X-1.754 Y21.271 Z-1.945
X-3.028 Y20.62 Z-2.02
X-6.056 Y18.5
X-11.853 Y16.672
X-6.056 Y18.5
G02 X0.0 Y16.966 I.056 J-12.5
X6.056 Y18.5 I6. J-10.966
G01 X11.853 Y16.672
X6.056 Y18.5
X0.0 Y22.74
X-3.028 Y20.62
X-7.33 Y26.764
X-29.843 Y11.
X-6.
G02 X-1. Y6. I0.0 J-5.
G01 Y-6.
G02 X-3.6 Y-10.386 I-5. J0.0
G01 X0.0 Y-16.966
G02 X-6.056 Y-18.5 I-6. J10.966
G01 X-11.853 Y-16.672
X-6.056 Y-18.5
X0.0 Y-22.74
X6.056 Y-18.5
X11.853 Y-16.672
X6.056 Y-18.5
G02 X0.0 Y-16.966 I-.056 J12.5
G01 X-3.6 Y-10.386
G02 X-6. Y-11. I-2.4 J4.386
G01 X-29.843
X0.0 Y-31.896
X29.843 Y-11.
X6.
G02 X1. Y-6. I0.0 J5.
G01 Y6.
G02 X6. Y11. I5. J0.0
G01 X29.843
X0.0 Y31.896
X-7.33 Y26.764
X-4.462 Y22.668
Z.98
G00 Z10.98
G00 X-1.888 Y16.426 S0 M03
Z10.
Z-1.02
G01 X-.523 Y16.001 Z-1.095 F250.
X.91 Y16.065 Z-1.17
X2.248 Y16.583 Z-1.245
X3.35 Y17.501 Z-1.32
X4.1 Y18.724 Z-1.395
X4.421 Y20.122 Z-1.47
X4.278 Y21.549 Z-1.545
X3.687 Y22.856 Z-1.62
X2.709 Y23.905 Z-1.695
X1.446 Y24.587 Z-1.77
X.033 Y24.83 Z-1.845
X-1.384 Y24.608 Z-1.92
X-2.656 Y23.945 Z-1.995
X-3.65 Y22.91 Z-2.07
X-4.261 Y21.612 Z-2.145
X-4.425 Y20.187 Z-2.22
X-4.125 Y18.785 Z-2.295
X-3.392 Y17.551 Z-2.37
X-2.304 Y16.617 Z-2.445
X-.974 Y16.079 Z-2.52
X.458 Y15.994 Z-2.595
X1.841 Y16.371 Z-2.67
X3.032 Y17.171 Z-2.745
X3.905 Y18.309 Z-2.82
X4.369 Y19.667 Z-2.895
X4.374 Y21.101 Z-2.97
X3.921 Y22.462 Z-3.045
X3.056 Y23.607 Z-3.12
X1.871 Y24.415 Z-3.195
X.49 Y24.802 Z-3.27
X-.942 Y24.728 Z-3.345
X-2.276 Y24.2 Z-3.42
X-3.371 Y23.274 Z-3.495
X-4.113 Y22.046 Z-3.57
X-4.423 Y20.646 Z-3.645
X-4.269 Y19.219 Z-3.72
X-3.668 Y17.917 Z-3.795
X-2.683 Y16.875 Z-3.87
X-1.416 Y16.203 Z-3.945
X0.0 Y16. Z-4.02
X13.99
X0.0 Y25.796
X-13.99 Y16.
X0.0
Y21.
Z-1.02
G00 Z10.
X1.888 Y-16.426
Z-1.02
G01 X.523 Y-16.001 Z-1.095
X-.91 Y-16.065 Z-1.17
X-2.248 Y-16.583 Z-1.245
X-3.35 Y-17.501 Z-1.32
X-4.1 Y-18.724 Z-1.395
X-4.421 Y-20.122 Z-1.47
X-4.278 Y-21.549 Z-1.545
X-3.687 Y-22.856 Z-1.62
X-2.709 Y-23.905 Z-1.695
X-1.446 Y-24.587 Z-1.77
X-.033 Y-24.83 Z-1.845
X1.384 Y-24.608 Z-1.92
X2.656 Y-23.945 Z-1.995
X3.65 Y-22.91 Z-2.07
X4.261 Y-21.612 Z-2.145
X4.425 Y-20.187 Z-2.22
X4.125 Y-18.785 Z-2.295
X3.392 Y-17.551 Z-2.37
X2.304 Y-16.617 Z-2.445
X.974 Y-16.079 Z-2.52
X-.458 Y-15.994 Z-2.595
X-1.841 Y-16.371 Z-2.67
X-3.032 Y-17.171 Z-2.745
X-3.905 Y-18.309 Z-2.82
X-4.369 Y-19.667 Z-2.895
X-4.374 Y-21.101 Z-2.97
X-3.921 Y-22.462 Z-3.045
X-3.056 Y-23.607 Z-3.12
X-1.871 Y-24.415 Z-3.195
X-.49 Y-24.802 Z-3.27
X.942 Y-24.728 Z-3.345
X2.276 Y-24.2 Z-3.42
X3.371 Y-23.274 Z-3.495
X4.113 Y-22.046 Z-3.57
X4.423 Y-20.646 Z-3.645
X4.269 Y-19.219 Z-3.72
X3.668 Y-17.917 Z-3.795
X2.683 Y-16.875 Z-3.87
X1.416 Y-16.203 Z-3.945
X0.0 Y-16. Z-4.02
X-13.99
X0.0 Y-25.796
X13.99 Y-16.
X0.0
Y-21.
Z-1.02
G00 Z10.
G00 G91 G28 Z0.0
T04 M06
G90 X33. Y-32. S0 M03
G43 Z10. H04
Z1.98
G01 Z-4.02 F250.
G03 I-1. J0.0
G01 X31.5
Z-1.02
G00 Z10.
X33. Y32.
Z1.98
G01 Z-4.02
G03 I-1. J0.0
G01 X31.5
Z-1.02
G00 Z10.
X-32. Y33.
Z1.98
G01 Z-4.02
G03 I0.0 J-1.
G01 Y31.5
Z-1.02
G00 Z10.
X-33. Y-32.
Z1.98
G01 Z-4.02
G03 I1. J0.0
G01 X-31.5
Z-1.02
G00 Z10.
M05 M09
G28 G91 Z0.0
M30
钬滆繍琛屾椂闂?钬?.50钬浓€
%

㈥ ug8.o编程铣腔面层与层之间不退刀怎么设置

在编程加工中，切削模式的合理运用，不仅能保证加工的质量也能提高加工的效率。
“平面铣“,“型腔铣”操作中的“切削类型”决定了加工切削区域的刀轨图样。
在这里我们对UG编程型腔铣和平面铣床切削模式左一个讲解；$ Y* s( y4 l+ H8 \2 p! o* e. n5 }( X- C
- n( s# g1 y3 ?2 E( F: l" F( X% ^

如上图我们可以知道切削模式在型腔铣和平面铣中的重要地位（不同的切削模式在切削参数里有相对应的选项）。0 ]) }& v/ H) o" E0 Y
（1）跟随部件：通过从整个指定的“部件几何体”中形成相等数量的偏置来创建切削模式。在复杂的模型当中，常常会有开放式与封闭式的形状模型，对于不同形状的模型加工，跟随部件切削方式也将会不一样。* g9 i l( K% |/ }% `

% G% N' ]; N( B+ a6 D: m
2． 跟随周边：跟随周边创建的切削模式可生成一系列沿切削区域轮廓的同心刀路；通过偏置该区域的边缘环可以生成这种切削模式。通过使刀具在步进过程中不断地进刀而使切削移动达到最大程度。除了将切削方向指定为“顺铣”或“逆铣”外，还必须将“腔体方向”指定为“向内”或“向外”。 使用“向内”腔体方向时，离切削模式中心最近的刀具一侧将确定“顺铣”或“逆铣”。使用“向外”腔体方向时，离切削区域边缘最近的刀具一侧将确定“顺铣”或“逆铣”。

, E4 n8 w& b6 ~/ C- L
注意事项：使用“跟随周边”切削模式时，可能无法切削到一些较窄的区域，从而会将一些多余的材料留给下一切削层。鉴于此原因，应在切削参数添加精加工刀路。这可保证刀具能够切削到每个部件和岛壁，从而不会留下多余的材料。4 m# F( B5 ]" ~
注意事项：每当步距非常大（步距大于刀具直径的 50% 但小于刀具直径的 100%）时，在连续的刀路之间可能有些区域切削不到。对于这些区域，处理器会生成其他的清理移动以移除材料。: t% {" U# O$ p5 ]3 H
（3）轮廓：轮廓铣创建一条或指定数量的切削刀路来对部件壁面进行精加工。它可以加工开放区域，也可以加工封闭区域。

# \7 f+ [- P4 Z$ K1 p! F
注意事项：轮廓铣操作使用的边界不能自相交，否则将导致边界的材料侧不明确。
（4）标准驱动：标准驱动（仅限平面铣）是一种轮廓切削方法，它允许刀准确地沿指定边界运动，从而不需要再应用“轮廓铣”中使用的自动边界修剪功能。通过使用自相交选项，您可以使用“标准驱动”来确定是否允许刀轨自相交。“标准驱动”不检查过切，因此可能导致刀轨重叠。使用“标准驱动”切削方法时，系统将忽略所有“检查”和“修剪”边界。/ g& B6 r/ `; }
（5）摆线：此模式采用回环控制嵌入的刀具。当需要限制过大的步距以防止刀具在完全嵌入切口时折断，且需要避免过量切削材料时，需使用此功能。在进刀过程中的岛和部件之间、形成锐角的内拐角以及窄区域中，几乎总是会得到内嵌区域，摆线切削可消除这些区域。刀以小的回环切削模式来加工材料；也就是说，刀在以回环切削模式移动的同时，也在旋转。1 v& _3 h) C: f5 C0 v
向外摆线切削是首选模式，它将圆形回环和流畅的跟随移动有效地组合在一起。

上图对向外摆线切削进行了说明。请注意回环切削模式。将这种模式与常规切削方法进行比较，在后一种情况下，刀以直线刀轨向前移动，其各个侧面都被材料包围。
向外摆线：刀按圆形回环模式移动。在外观上看起来就像伸长的弹簧。这是原有的模式，已很少使用，因为向外摆线切削有更多的优点。$ J v: i; a+ @% y) y

（6）单向：可创建一系列沿一个方向切削的线性平行刀路。单向将保持一致的“顺铣”或“逆铣”，并且在连续的刀路间不执行轮廓铣，除非指定的“进刀”方法要求刀具执行该操作。刀具从切削刀路的起点处进刀，并切削至刀路的终点。然后刀具退刀，移刀至下一刀路的起点，并以相同方向开始切削。
+ V- i# W7 ~% Y1 s
（7）往复：往复创建一系列平行的线性刀路，彼此切削方向相反，但步进方向一致。这种切削类型可以通过允许刀具在步距间保持连续的进刀来最大化切削运动。在相反方向切削的结果是生成一系列的交替“顺铣”和“逆铣”。! u, V/ v5 s, w8 t: S) L
注：使用“往复”切削模式时，应打开“清壁”。这可确保系统不会将多余材料都留在部件的壁上，但这会在下一切削层中为刀具留下太多材料。; N9 h! G. D3 U0 h1 b6 f* M

（8）单向轮廓：创建的单向切削模式将跟随两个连续单向刀路间的切削区域的轮廓。

㈦ 数控铣床编程铣圆怎样编

不同的系统指令格式稍有区别。

比如：华中的。G02/G02 X Y Z R F 或者G02/G02 X Y Z I J F
其中，整圆编程只能用I J方式编程。小于半圆R取正，大于半圆R取负

㈧ 数控铣床编程的简单实例是什么

毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。

选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。

选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

㈨ 数控铣床怎么编程

数控铣床编程代码分为准备功能G代码和辅助功能M代码。

1、准备功能G代码用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。

G00 快速点定位、G01 直线插补、G02 顺时针圆弧插补、G03 逆时针圆弧插补、G04 暂停
G05.1 预读处理控制、G07.1 圆柱插补、G08 预读处理控制、G09 准确停止、G10 可编程数据输入、G11 可编程数据输入、G15 极坐标取消、G16 极坐标指令、G17 选择内XY平面、G18 选择ZX平面、G19 选择YZ平面、G20 英寸输入 等等。

2、辅助功能M代码用于指令数控机容床辅助装置的接同和关断，如主轴转/停、切削液开/关，卡盘夹紧/松开、刀具更换等动作。

M00 程序暂停、M01 程序选择停止、M02 程序结束、M03 主轴正转、M04 主轴反转 、M05 主轴停止、M06 换刀、M08 切削液开、M09 切削液关、M98 调用子程序等等。