靠模铣刀编程

Ⅰ 数控铣床编程的简单实例是什么

毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。

选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。

选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

Ⅱ 这个铣床数控程序怎么编程麻烦刀具也说一下

%

O0001

G21 G90 G40 G80

G91 G28 Z0

N1(铣刀-12)

G91 G28 G80 G49 Z0 G40 T01

M06

M1

S6000

M3

G90 G0 G54 X-31.0 Y-36.5 T01

G43 Z10.0 H01

M8

Z2.0

G1 Z-2.0 F525.0

Y-26.5

Y-7.0 F1500.0

G17 G2 X-25.0 Y-1.0 R6.0

G1 X-15.0

G3 Y1.0 R1.0

G1 X-25.0

G2 X-31.0 Y7.0 R6.0

G1 Y25.0

G2 X-25.0 Y31.0 R6.0

G1 X-7.0

G2 X-1.0 Y25.0 R6.0

G1 Y15.0

G3 X1.0 R1.0

G1 Y25.0

G2 X7.0 Y31.0 R6.0

G1 X25.0

G2 X31.0 Y25.0 R6.0

G1 Y7.0

G2 X25.0 Y1.0 R6.0

G1 X15.0

G3 Y-1.0 R1.0

G1 X25.0

G2 X31.0 Y-7.0 R6.0

G1 Y-25.0

G2 X25.0 Y-31.0 R6.0

G1 X7.0

G2 X1.0 Y-25.0 R6.0

G1 Y-15.0

G3 X-1.0 R1.0

G1 Y-25.0

G2 X-7.0 Y-31.0 R6.0

G1 X-26.5

X-36.5 F525.0

G0 Z10.0

M5

M9

G91 G28 Z0

N2(钻头-4)

G91 G28 G80 G49 Z0 G40 T01

M06

M1

S2200

M3

G90 G0 G54 X-15.0 Y0.0 T01

G43 Z10.0 H01

M8

G98 G83 Z-10.0 Q20.0 R2.0 F1500.0

X15.0

G80

M5

M9

G91 G28 Z0

G91 G28 Y0

M30

%

Ⅲ 数控铣床编程实例

你既然是52x52的毛毛坯那我就给你铣一个45x45的矩形轮廓吧！用的是直径为 10 的铣刀没有加刀补半径补偿的。 是FANUC 系统的铣床， 其实你不是这个系统的夜可以参照一下，基本都相同的。
O0001 程序名
N01 G40 G69 G49 机床加工初始化
N20 G90 G54 G00 X0 Y0 S600 使用绝对编程方式和G54坐标系并使用G00快速将刀具定位到X0 Y0 以便再次检查对刀点是否在中心处，往机床里赋值主轴转速
N30 G00 Z100 主轴Z轴定位
N40 G00 X-25 Y-25 X,Y轴定位到加工初始点1点
N50 G00 Z5 M03 Z轴快速接近工件表面，并打开主轴（主轴转速在N20已经进行赋值了）
N60 G01 Z-1 F60 M08 以G01经给切削方式Z方向下刀
N70 G01 X-25 Y25 F80 经给切削到2点
N80 G01 X25 Y25 F80 经给切削到3点
N90 G01 X25 Y-25 F80 经给切削到4点
N100 G01 X-25 Y-25 经给切削到1点
N110 G00 Z5 M09 以G00方式快速抬刀，并关闭冷却液
N120 M30 程序结束并返回到程序开头

Ⅳ 加工中心用Φ16的铣刀，铣80的内圆，深度20，怎么用手工编程

假设坐标原点在孔中心，刀具已经下到深度，采用刀具半径补偿编程：
G42 D01 G01 X12.5 F100 （必须在刀具补偿表格D01处输入10.0,刀具实际移动只有2.5）
G02 I-12.5（整圆）
G01 X0（回到中心）
G40
G00 Z100

Ⅳ 数控铣床简单编程

正方形板，在中间加工直径为20mm,槽深2mm的圆槽,刀具直径8mm.(不考虑刀补)
</A>以槽中心为坐标原点一般来讲，你要先用面铣刀光一刀表面，那我们现在用直径50的面铣刀一刀光。光面不需要编写程序，我看你标注的尺寸，这块半成品板应该不大：25×25×8mm的样子.刀具选用：直径12两刃粗铣刀一把，直径8高速钢铣刀一把（有精镗刀的话更好）。O100；N1； 直径12两刃铣刀G54 G90 G0 X0 Y0 ; G43 Z100. H01 S700;M13;Z3.; G01 Z0 F200;M98 P101 L4;M09;G90 G0 G49 ZO M19;M01;N2; 直径8的高速钢立铣刀G54 G90 G0 X0 Y0;G43 Z50. H02 S1000;M13;Z0;G01 Z-2. F300;X5.;G02 I-6.;G01 X0;G90 G49 Z0 M19;M01;M30;O101;G91 G01 Z-0.5 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;在这里说明解释一下：一、我不知道你做的这个直径20的槽有没有公差要求，按道理说应当是有的，所以在第一把刀开粗的过程中，我留下来0.2mm余量；二、当第一把刀走到Z -1.5mm的时候，你要将单段按钮打开，因为深度应该没有要求，另外为给精加工外圆做准备，所以在走第四段子程序的时候，要将：O101;G91 G01 Z-0.5 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;改变为：O101;G91 G01 Z-0.6 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;也就是将深度多加工10丝。另外，你在用直径8mm的立铣刀精铣的时候，我也是在理论上认定这把刀具是真正的8mm刀具，但实际加工过程中，你要先将深度值改为：Z-0.3,第一刀试加工完毕后，测量一下，看是否在公差范围之内，为保险起见，我也建议你再用卡尺卡一下。

Ⅵ 老师们,锥度孔在加工中心上用铣刀加工,程序应怎样编写谢谢

可能是这个样子，有时间试一下，这个计算简单，还有三角函数计算的。

也可以画图，出个刀路，后处理，

1.工艺分析

（1）.材料选用45#钢，采用平口虎钳进行装夹工件。

（2）.采用适切对刀法进行对刀，G54设在X、Y对称中心上，加工深度为38mm，Z轴零点设在工件的表面。起刀点设在（0,0）处，选用φ16的圆柱铣刀进行加工。

（3）.主轴转速选择600r/min，进给速度选择80mm/min。

2.编程思路或编程方法

首先，根据加工精度确定Z方向的切削层数（次例中Z方向上的切削层数确定为100），然后根据切削层数，即切削次数，求的X、Y方向的每次切削减少量（用X、Y方向的尺寸相减得出将要切削的余量，然后在除以2得出单边需要切削的余量为10），设置在X、Y方向的增加量为#2，在Z方向的增量为#4，从下往上加工。

3.编制程序

用数控系统

程序正文 注释说明

%0057 程序号

#1=38 椎体高度

#2=[25-20]/100 X、Y方向增加量

#3=10 小圆半径

#4=10/100 Z方向增量值

#5=8 刀具半径值

#6=#3-#5 X、Y方向起刀点

G90 G40 G49 G17 程序初始化

G54 G00 X0 Y0 起刀点

Z30 安全高度

M03 S600 主轴正转，转速600r/min

WHILE [#1LE0]DO1 如果#1≥0，循环继续执行

G01 Z[-#1] F80 下Z轴至当前加工点

G01 X[#6] Y0 以G01移到起刀点

G02 X[#6] Y0 I[-#6] J0 以G02进行圆弧加工

#1=#1+#4 深度递增一个#4

#6=#6+#2 边长递递增#2

END1循环结束

G00 Z50 抬刀

M05

M30 程序结束并返回程序头

注意：(1)在这里进行粗加工时，#3的设置大于图样尺寸，为了进行下一步的加工。

（2）Z轴上的精度时通过Z方向上的切削层数确定的层数越多，步距越小。

Ⅶ 用铣刀铣孔怎样编程

圆弧切进，铣圆，再圆弧切出，进给量小些，免的整刀切入后产生让刀或者刀具折断的现象，再加工前，尽量减少刀具的装配时产生的跳动。用百分表测量一下机床的反向差值，然后补到数控系统里。看下插补轴的增益是否相同，加减速时间是否相同，还有就是适当的调整一下定位的位宽（可适当延长加减速的时间），便于减少残留值。
此设备的编程手册有很详细的解释.

Ⅷ 加工中心铣六方形怎么编程，比方说24的六方形，能帮我把程序列出来吗谢谢了！

要先把几个点的坐标算出来，可以用电脑直接把坐标算出来。有了几个点的坐标就容易编出程序来了。最好加刀具半径补偿，这样用不同的补偿用可以铣出不同直径的6方。

程序：

O0001

G90 G80 G40 G17 G00

G91 G28 ZO

M06 T01

G54 G90 G00 X25 Y0 //安全位置

G43 H01 Z100

M03 S1500

M08

G00 Z-5

G41 G01 D01 X14. Y3.464 F120 //刀具半径正补偿至点A

G01 X12. Y0//切线进入至B点

G01 X6. Y-10.392

G01 X-6. Y-10.392

G01 X-12. Y0

G01 X-6. Y10.392

G01 X6. Y10.392

G01 X12. Y0

G01 X14. Y3.464//切线切出

G00 Z100//抬刀

G40//取消刀具半径补偿

M05

M09

G91 G28 Z0. Y0.

M30

(8)靠模铣刀编程扩展阅读：

数控铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，在更换工件时只需调用存储于数控装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。其次，数控铣床具有铣床、镗床、钻床的功能，使工序高度集中，大大提高了生产效率。另外，数控铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择最佳切削用量。

Ⅸ 求数控编程高手帮我编一下这个图的铣床程序。谢谢！

图示的形位公差要求不高感觉粗铣应该可以获得，所以直接粗加工到尺寸，选用直径20铣刀 使用一号长度补偿，半径补偿寄存器输入R10.或D20. 使用G54坐标系，Z轴零点设定在工件上表面
X轴Y轴为毛胚中心，X0.Y0.

%
O01
G40 G17 G21 G90 G49
G54
T1 M06
S2000 M03
G00 G43 Z100. H01
G00 X-50. Y65.
Z-0.1 M08
M98 P02 L3
G00 G91 G28 Z0. M09
G90 M05
G52 X0. Y0.
M00

S1100 M03
X-65. Y65.
Z-10.1 M08
G01 G41 X-60. Y49. D01 F350.
X49. .,C0.5
Y-49. .,C0.5
X-49. .,C0.5
Y49.05 .,C0.5
X-38.
Y60.
G00 G91 G28 Z0. M09
G40 X0. Y0.
G90 M05
M00

S1000 M03
G00 X0. Y65.
Z10 M08
M98 P03 L5
G00 G91 G28 Z0. M09
G40 X0. Y0.
G90 M05
M00

S1000 M03
G00 G90 X7.5 Y7.5
Z10.
M98 P04 L5
G00 G91 G28 Z0. M09
G40 X0. Y0.
G90 M05
G00 G53 Y0.
M30.
%

%

(铣平面程序)
O2
G91 G01 X7.
G90 Y-50.
G91 X24.
G90Y50.
M99
%

%

（铣外圆程序）

O03
G91 Z-11.02
G90 G01 X0. Y60. F380.
G02 I0. J-60.
G41 G01 X-10. Y55. D01
G03 X0. Y40. R12.
G02 I0. J-40.
G03 X10. Y60. R12.
G00 G91 Z10.
G40 G90 X0. Y65
M99
%

%

（铣内腔程序）

O04
G90 X7.5 Y7.5
G91Z-7.
G01 Z-2.8 F100.
G03 I-7.5 J0. Z-1.228 K1.288 F300.
G01 G90 G41 X0. Y0. D01
G03 X30. Y0. I15. J0.
G03 X-30. Y0 I-30. J0.
G03 X-15. Y-15. I15. J0.
G01 X15.
G03 X25. Y-8. R11.
G00 G91 Z10.
G40 X0. Y0.
M99
%