编程Q角度
A. 数控编程g76中q怎么用法
G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)
G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)
m:表示精加工重复次数用01至99两位数表示；
r:表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为单位(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）；
a:表示刀尖角度；从80°、60°、55°、40°、30°、29°、0°七个角度选择；
Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度；
d：表示精加工余量，用半径编程指定；
Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；
X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；
u：表示增量坐标值；
w：表示增量坐标值；
i：表示锥螺纹的半径差，若i=0,则为直螺纹；
k：表示螺纹高度（X方向半径值）；
f:螺纹导程。
B. 数控车床编辑角度怎么算
数控车床的角度计算方法：
如果是最常用的1×45的倒角，倒去部分的每条直角边长度就都是1mm，数控编程时，G01走斜线，Z方向的长度就是1mm，X直径方向因为工件是旋转的，计算时要按2倍算。
如工件外径25mm，在外圆上倒角1×45，倒角开始时的坐标就是：X23Z0，倒角结束时的坐标为X25Z-1，这个倒角是从工件端面向外圆方向倒角。如果不是45度倒角，那就要用直角三角函数计算相应坐标。
大头25.18、小头17.34、30度倒角，倒角的长度计算：
1、依据己知条件大头25.18小头17.34，可得倒角径向单边长度为(25.18-17.34)÷2=3.92。
2、再依据己知条件30度倒角，可得倒角斜边长度为3.92÷Sina(30)=6.79，Z向进刀6.79。
3、用勾股定理，可计算得轴向长度为6.79的平方减3.395的平方的差的平方根≈6.05。
锥体各部分名称及代号：
D-大头直径，b-小头直径，L-工件全长，a-钭角，2a-锥角，K-锥度，l-锥体长度，M-钭度。
锥体各部分计算公式：
1、M（钭度）=tga(=tg斜角)。
=D - d / 2 l（=大头直径 - 小头直径 / 2 x 锥体长度）。
=K / 2（=锥度 / 2）。
2、K（锥度）=2tga（=2 x tg斜角) 。
=D - d / l（大头直径 - 小头直径 / 锥体长度）。
3、D（大头直径）=b + 2ltga（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x tg钭角）。
=d + Kl（=小头直径 + 锥度 x 锥体长度）。
=d + 2lM（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x 斜度）。
4、d（小头直径）=D - 2ltga（=大头直径 - 2 x 锥体长度 x tg钭角）。
=D - Kl（=大头直径 - 锥度 x 锥体长度）。
=D - 2lM(=大头直径 - 2 x 锥体长度 x 斜度）。
C. 数控编程程序中的“P”和“Q”是什么意思
你好
发格系统中的
P 指的是一个变量参数
Q 指的是角度
D. 怎么用c语言编程求任意角的弧度值
//希望我的回答对你的学习有帮助
#include<stdio.h>
#include<stdlib.h>
#definePI3.14159
intmain(){
doubledegree;
printf("输入一个角度： ");
while(~scanf("%lf",°ree)){
printf("弧度值为%lg ",degree*PI/180);
printf("继续输入角度,q退出 ");
}
system("pause");
return0;
}
E. 法拉克数控车床角度编程怎么编
数控编程主要步骤方法：
1.程序号；（法拉克OiM系统一般默认以O开头的四位数值，即O0001或其他。法拉克机床中的程序都是保留的，便于下次的再次调用。但是每一个程序号都不得重复。我们如果删除全部程序可以按O-9999，然后按delete键删除全部程序。）
2.设置零点，系统初始状态；（建立机床坐标系以及工件坐标系）
3.快速定位至下刀点；
4.下刀；（下刀时，我们应当圆弧切入尽量避免刀具与实际轮廓的碰擦，导致工件的受伤进而影响工件的表面粗糙度。）
5.建立刀具半径及长度补偿；
6.走刀；（该部分为主要编程部分）
7.抬刀；
8.取消刀具半径及长度补偿；
9.程序结束；
主要数控编程命令:
我们在编程之前，有几个字母应当首先理解。即F，S等等。他们是编程的基础，这些代码控制着机床主轴正转的速度及进给量间接影响着工件温度（温度对工件的热变形影响），对机床主轴的使用寿命也起着至关重要的影响。对工件加工精度的影响尤为重要。 一般情况：铣刀转速为：45m?min
钻头转速为：15m?min
麻花钻转速：8m?min
攻丝转速为：3m?min
F. 数控车G32中的Q要怎么取值
G32用的时候要3个一组的用，因为2个以上的G32指令连用时，后边的指令是不进行起点检查的，切螺纹 (G32)
格式：G32 X(U)__Z(W)__F__ ；
F –螺纹导程；
X(U)、 Z(W) - 螺纹切削的终点坐标值；
起点和终点的X坐标值相同（不输入X或U）时，进行直螺纹切削；
X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；
X、Z均不省略时为锥螺纹切削。
在编制切螺纹程序时应当带主轴脉冲编码器，因为螺纹切削开始是从检测出主轴上的位置编码器一转信号后才开始的，因此即使进行多次螺纹切削，零件圆周上的切削点仍然相同，工件上的螺纹轨迹也是相同的。从粗车到精车，用同一轨迹要进行多次螺纹切削，主轴的转速必须是一定的。当主轴转速变化时，有时螺纹会或多或少产生偏差。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在进给保持按钮起作用时，其移动过程在完成一个切削循环后就停止了。
螺纹加工应注意的事项：
①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：主轴转速（转/分）≤1200/导程-80
②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z 轴方向有足够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：
切入空刀量≥2 倍导程； 切出空刀量≥0.5 倍导程
螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2
G. 数控编程角度怎么计算
数控车床的角度计算方法：
如果是最常用的1×45的倒角，倒去部分的每条直角边长度就都是1mm，数控编程时，G01走斜线，Z方向的长度就是1mm，X直径方向因为工件是旋转的，计算时要按2倍算。
如工件外径25mm，在外圆上倒角1×45，倒角开始时的坐标就是：X23Z0，倒角结束时的坐标为X25Z-1，这个倒角是从工件端面向外圆方向倒角。如果不是45度倒角，那就要用直角三角函数计算相应坐标。
大头25.18、小头17.34、30度倒角，倒角的长度计算：
1、依据己知条件大头25.18小头17.34，可得倒角径向单边长度为(25.18-17.34)÷2=3.92。
2、再依据己知条件30度倒角，可得倒角斜边长度为3.92÷Sina(30)=6.79，Z向进刀6.79。
3、用勾股定理，可计算得轴向长度为6.79的平方减3.395的平方的差的平方根≈6.05。
(7)编程Q角度扩展阅读：
锥体各部分名称及代号：
D-大头直径，b-小头直径，L-工件全长，a-钭角，2a-锥角，K-锥度，l-锥体长度，M-钭度。
锥体各部分计算公式：
1、M（钭度）=tga(=tg斜角),
=D - d / 2 l（=大头直径 - 小头直径 / 2 x 锥体长度）,
=K / 2（=锥度 / 2）。
2、K（锥度）=2tga（=2 x tg斜角)
=D - d / l（大头直径 - 小头直径 / 锥体长度）。
3、D（大头直径）=b + 2ltga（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x tg钭角）,
=d + Kl（=小头直径 + 锥度 x 锥体长度）,
=d + 2lM（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x 斜度）。
4、d（小头直径）=D - 2ltga（=大头直径 - 2 x 锥体长度 x tg钭角）,
=D - Kl（=大头直径 - 锥度 x 锥体长度）,
=D - 2lM(=大头直径 - 2 x 锥体长度 x 斜度）。
H. c语言编程问题
#include <stdio.h>
#include <math.h>
#define pi 3.1415926
void main(){
int x,y,z;
int L,L1,L2;
float Q;
printf("请输入整型三维点坐标,用逗号隔开:\n");
scanf("%d,%d,%d",&x,&y,&z);
printf("请输入整型3个杆长，用逗号隔开:\n");
scanf("%d,%d,%d",&L,&L1,&L2);
Q=acos((float)(x*x+y*y+z*z)/((L+L1+L2)*(L+L1+L2)))*180/pi;
printf("所求角度Q为：%.2f",Q);
}