g32车圆弧螺纹编程实例

Ⅰ 数控车床切螺纹怎么编程

有退刀槽的用G81X是半径Z多长就是多少。F螺距。没有退刀槽的G81XZE是X方向的退尾量。R是Z向的退尾量。F螺距。

Ⅱ 数控车怎么加工圆弧螺纹

例 如图1所示工件，需要进行精加工，其中φ 85mm 外圆不加工。毛坯为φ 85mm × 340mm 棒材，材料为45钢。

图1 车削编程实例

工件以φ 85mm 外圆及右中心孔为定位基准，用三爪自定心卡盘夹持φ 85mm 外圆，用机床尾座顶尖顶住右中心孔。加工时自右向左进行外轮廓面加工，走刀路线为：倒角——车螺纹外圆——车圆锥——车φ 62mm 外圆——倒角——车φ 80mm 外圆——车R 70mm 圆弧——车φ 80mm 外圆——切槽——车螺纹。根据加工要求，采用三把刀具：1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。

精加工程序如下：

O0003；

N 10 G 50X200.0 Z350.0； 工件坐标系设定

N 20 G 30 U0 W0 T0101； 换1号刀

N20 S 630 M 03；

N 30 G 00 X41.8 Z 292.0 M 08； 快速进给

N 40 G 01 X48.34 Z 289.0 F 0.15； 车端面

N50 Z230.0； 车螺纹外圆

N60 X50.0； 车台阶

N70 X62.0 W-60.0； 车圆锥

N80 Z155. 0； 车φ 62mm 外圆

N90 X78. 0； 车台阶

N100 X80.0 W-10.0； 倒角

N110 W-19. 0； 车φ 80mm 外圆

N 120 G 02 W-60.0 I3.25 K-30.0； 车R 70mm 圆弧

N 130 G 01 Z65.0； 车φ 80mm 外圆

N140 X90. 0； 车台阶

N 150 G 00 X200.0 Z350.0 T 0100 M 09； 退刀

N 160 G 30 U0 W0 T0202； 换2号刀

N170 S 315 M 03；

N 180 G 00 X51.0 Z 227 M 08；

N 190 G 01 X45. 0 F 0.16； 切槽

N 200 G 04 O5. 0 ； 暂停进给5s

N 210 G 00 X51.0；

N220 X200.0 Z350.0 T 0200 M 09；

N 230 G 30 U0 W0 T0303； 换3号刀

N240 S 200 M 03；

N 250 G 00 X62.0 Z 296.0 M 08； 快速接近车螺纹进给刀起点

N 260 G 92 X47.54 Z 228.5 F 1.5； 螺纹切削循环，螺距为 1.5mm

N270 X46. 94； 螺纹切削循环，螺距为 1.5mm

N280 X46. 54； 螺纹切削循环，螺距为 1.5mm

N290 X46. 38； 螺纹切削循环，螺距为 1.5mm

N 300 G 00 X200.0 Z350.0 T 0300 M 09；

N 310 M 05；

N 320 M 30；

Ⅲ g32螺纹编程实例

下面以M20长50MM的外螺纹为例:
G32 X18.5 Z-50 F2.5
G0 X22
Z3
G32 X18 Z-50 F2.5
G0 X22
Z3
G32 X17.5 Z-50 F2.5
G0 X100
强烈建议楼主使用G92
G0 X22
Z3
G92 X18.5 Z-50 F2.5
X18
X17.5
G0 X100
Z20
M30

Ⅳ 广数980td编程G32螺纹怎样用

1、新建模型文件，一个内径28外径50的圆管。

Ⅳ 在数控车床编程时G32怎么用

切螺纹 (G32)

格式：G32 X(U)__Z(W)__F__ ；
F –螺纹导程；
X(U)、 Z(W) - 螺纹切削的终点坐标值；
起点和终点的X坐标值相同（不输入X或U）时，进行直螺纹切削；
X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；
X、Z均不省略时为锥螺纹切削。
在编制切螺纹程序时应当带主轴脉冲编码器，因为螺纹切削开始是从检测出主轴上的位置编码器一转信号后才开始的，因此即使进行多次螺纹切削，零件圆周上的切削点仍然相同，工件上的螺纹轨迹也是相同的。从粗车到精车，用同一轨迹要进行多次螺纹切削，主轴的转速必须是一定的。当主轴转速变化时，有时螺纹会或多或少产生偏差。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在进给保持按钮起作用时，其移动过程在完成一个切削循环后就停止了。

螺纹加工应注意的事项：
①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：主轴转速（转/分）≤1200/导程-80
②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z 轴方向有足够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：
切入空刀量≥2 倍导程； 切出空刀量≥0.5 倍导程
螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2

Ⅵ 用G32车螺纹怎么编程

指令格式：G32X（U）_
Z（W）_
F_
指令功能：切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。
指令说明：
格式中的X（U）、Z（W）为螺纹中点坐标，F为以螺纹长度L给出的每转进给率。L表示螺纹导程，对于圆锥螺纹（图3.34），其斜角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角α在45°～90°时，以X轴方向指定。
①圆柱螺纹切削加工时，X、U值可以省略，格式为：
G32
Z（W）_
F
_；
②端面螺纹切削加工时，Z、W值可以省略，格式为：
G32
X（U）_
F_；
③螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2，即在程序设计时，应将车刀的切入、切出、返回均应编入程序中。

图3.34螺纹切削图3.35螺纹切削应用
螺纹切削例题：
如图3.35所示，走刀路线为A-B-C-D-A，切削圆锥螺纹，螺纹导程为4mm
,δ1=
3mm，δ2=
2mm，每次背吃刀量为1mm，切削深度为2mm。
G00
X16
G32X44
W-45
F4
G00
X50
W45
X14
G32
X42
W-45
F4
G00
X50
W45
补充：G32为模态G指令；
螺纹的螺距是指主轴转一圈长轴的位移量（X轴位移量则按半径值）；起点和终点的X坐标值相同（不输入X或U）时，进行直螺纹切削；
起点和终点的Z坐标值相同（不输入Z或W）时，进行端面螺纹切削；
起点和终点X、Z坐标值都不相同时，进行锥螺纹切削。

Ⅶ 数控车床管螺纹编程实例

数控车床管螺纹编程实例如下：

对下图所示的55°圆锥管螺纹zg2″编程。

根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙深为1.479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺纹刀刀尖角为55°。

数控编程如下：

%0001

n1 t0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）

n2 m03 s300（主轴以400r/min正转）

n3 g00 x100 z100（到程序起点或换刀点位置）

n4 x90 z4（到简单外圆循环起点位置）

n5 g80 x61.117 z-40 i-1.375 f80（加工锥螺纹外径）

n6 g00 x100 z100（到换刀点位置）

n7 t0202（换二号端面刀，确定其坐标系）

n8 g00 x90 z4（到螺纹简单循环起点位置）

n9 g82 x59.494 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深1）

n10 g82 x58.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.7）

n11 g82 x58.194 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.6）

n12 g82 x57.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.4）

n13 g82 x57.534 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.26）

n14 g00 x100 z100（到程序起点或换刀点位置）

n15 m30（主轴停、主程序结束并复位）

(7)g32车圆弧螺纹编程实例扩展阅读：

由于数控机床安装了主轴编码器，主轴在一周的旋转过程中刀具随着进给轴方向移动一个螺距比如螺距是2则进给速度为2mmr一般螺纹在加工时，需要采用多次进刀的方式才能去除螺纹上的多余余量，每刀的切削深度由刀具材料来决定，如果每刀进给恒定则切削力和金属去除率从上一刀到下一刀会剧烈增加为了得到比较合适的切削力切削深度应该随着切削次数依次递减保证恒切削量加工。

数控编程螺纹加工中，螺纹加工有3种加工方法分别是G32直进式切削方式、G92直进式切削方式和G76斜进式切削方式由于切削方法的不同编程方法不同造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析使零件加工出精度高的零件。

Ⅷ 数控车床G32程序怎么编

G32是单步螺纹切削.
就是一次输入G32指令只能进行一次螺纹车削且需要每次重新定位
例如车削M100*5的外螺纹
G0
X100.
Z10.
G32
Z-50.
F5.
G0
X110.
G0
Z10.
G0
X99.
G32
Z-50.
F5.
以此类推