注塑和压缩

① 何谓注塑压缩成型，如何进行成型

何谓注塑压缩成型，如何进行成型？ 所谓注塑压缩成型，是一种注塑和压缩模塑的组合成型技术，又叫二次合模注塑成型。这种成型工艺原是为了成型光学透镜而开发的。众所周知，光学透镜对其几何精度要求非常高、既要尺寸准确，又要变形小，而一般注塑成型就难以达到此要求。 下图所示为注塑压缩成型原理图。它要经过注塑和压缩两个阶段。熔料先由螺杆推送注射入模腔，随后对注入模腔中的熔料进行压缩，这种压缩十分重要；它可以减少熔料在压力注射入模时对分子取向的影响，有助于降低塑件中的残余应力，使成型塑件具有很高的精度，现在广泛用于成型塑料光学透镜，激光唱片等高精度塑件，以及难以成型的薄壁塑件。 图：注塑压缩成型原理图 1一动模2-塑件3—定模4一螺杆5—料筒6—检测器7—活塞 (1) 注塑压缩成型的特点 1) 注塑压缩成型的最大优点就是塑件精度高，取向度低，内应力小，各向的收缩接近于相等，故特别适合要求高度透明且变形小的大面积光学塑料制品的成型。 2) 采用注塑压缩成型，可以利用现有的注塑成型机进行，且注射压力可以大为减小。 但是，注塑压缩成型的工艺操作较复杂，对注射量的控制要十分准确，在第一次合模时所控制的距离也要精确，注塑模的结构也较复杂。因此它的应用并不广泛。 (2) 注塑压缩成型的操作 注塑压缩成型的操作主要分为两大步骤，即注射入模和压缩成型。 1) 注射入模。模具先进行初次闭合，这时并不是将动、定模完全闭合，而是留有0.2mm左右的间隙，随之螺杆4前移，将计量精确的熔料注射人模，由于模具的型芯部分没有台阶、虽然模具尚未闭合，但型腔中的熔料也不会泄漏。 2) 压缩成型。当螺杆前移达到注射所预定的位置时，即向合模装置发出第二次合模信号，由专用的闭模活塞7实施第二次合模，合模装置随后立即增大锁模力并推动动模1前进，将动、定模板完全合拢，这时模腔中的熔料即在动模的压缩作用下取得型腔的精确形状。 需要注意的是：塑件固化后必须在闭模活塞7对模具的压力消失后进行开模和顶出塑件，所以用于注塑成型的注塑机必须有专用闭模液压缸。

② 比较注射、压缩和压注成型的异同点。

塑料成型压注模与压缩模最大区别在于前者设有单独的加料室。
压注模：在高压、高速条件，将熔融合金下充型，并在高压下冷却凝固成形的精密铸造方法。
压缩模：借助加压和加热，使直接放入型腔内的塑料熔融并固化成形所用的模具。

塑料成型的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。

加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体）的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。

成型的方法多达三十几种。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。

③ 压缩成型的原理是什么

压缩成型又称为压塑成型、压制成型等，是将粉状或松散粒状的固态塑料直接加入到模具中，通过加热、加压的方法使它们逐渐软化熔融，然后根据模腔形状成型，经固化成为塑件，主要用于成型热固性塑料，也可用于热塑性塑料。与注射成形相比，其优点是可采用普通液压机，而且压缩模结构简单(无浇注系统)。此外，压缩塑件内部取向组织少，塑件成形收缩率小，性能均匀。其缺点是成形周期长，生产效率低，劳动强度大，塑件精度难以控制,模具寿命短，不易实现自动化生产。
(1)成型前的准备

热固性塑料比较容易吸湿，贮存时易受潮，所以，在对塑料进行加工前应对其进行预热和干燥处理。同时，又由于热固性塑料的比容比较大，因此，为了使成型过程顺利进行，有时还要先对塑料进行预压处理:

①预热与干燥。在成型前，应对热固性塑料进行加热。加热的目的有两个:一是对塑料进行预热，以便对压缩模提供具有一定温度的热料，使塑料在模内受热均匀，缩短压缩成型周期;二是对塑料进行l二燥，防止塑料中带有过多的水分和低分子挥发物，确保塑件的成型质量。

②预压。预压是指压缩成型前，在室温或稍高于室温的条件下，将松散的粉状、粒状、碎屑状、片状或长纤维状的成型物料压实成重量一定、形状一致的塑料型坯，使其能比较容易地被放入压缩模加料窜预压坯料的形状一般为圆片形或圆盘形，也可以压成与塑件相似的形状。预压压力通常可以在40~200MPa内选择，经过预压后的坯料密度最好能达到塑件密度的800k左右，以保证坯料有一定的强度。

(2)压缩成型过程

模具装上压力机后要进行预热，若塑件带有嵌件，加料前应将预热嵌件放入模具型腔内，热固性塑料的成型过程一般可分为加料、闭模、排气、固化和脱模等几个阶段。

(3)后处理

塑件脱模以后，应对模具进行清理，有时还要对塑件进行后处理。

①模具的清理。脱模后，要用铜签或铜刷去除留在模内的碎屑、飞边等，然后再用压缩空气将模具型腔吹净。如果这些杂物留在下次成型的塑件中，将会严重影响塑件的质量。

②塑件的后处理。塑件的后处理主要是指退火处理，其主要作用是消除内应力，提高塑件尺寸的稳定性，减少塑件的变形与开裂。进一步交联固化，可以提高塑件的电性能和力学性能退火规范应根据塑件材料、形状、嵌件等情况确定。对于厚壁和壁厚相差悬殊以及易变形的塑件，退火处理时以采用低温和较长时间为宜。

④ 压注模和注塑模有什么区别

1、组成模具不同

压注模：定模，固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接；动模，固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出。

注塑模：动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。

2、模具要素不同

压注模：压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。

注塑模：控制流体温度是最常用的方法，且控制精度可以满足大多数情况要求。使用这种控制方法，显示在控制器的温度和模具温度并不一致；模具的温度波动相当大，因为影响模具的热因素没有直接测量和补偿这些因素包括注射周期的改变，注射速度，熔化温度和室温。

3、缺点不同

压注模：尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。

注塑模：注塑模具内的温度各点不均匀。