铝压缩试验
① 压缩实验适用于哪些金属材料的塑性测试
压缩试验主要适用于脆性材料，如铸铁、轴承合金和建筑材料等。
② 食品质构分析 压缩实验和刺穿实验的区别
压缩试验是测定材料在轴向静压力作用下的力学性能的试验，是材料机械性能试验的基本方法之一。
试样破坏时的最大压缩载荷除以试样的横截面积，称为压缩强度极限或抗压强度。压缩试验主要适用于脆性材料，如铸铁、轴承合金和建筑材料等。对于塑性材料，无法测出压缩强度极限，但可以测量出弹性模量、比例极限和屈服强度等。与拉伸试验相似，通过压缩试验可以作出压缩曲线。图中为灰铸铁和退火钢的压缩曲线。曲线中纵坐标P为压缩载荷，横坐标Δh为试样承受载荷时的压缩量。如将两坐标值分别除以试样的原截面积和原高度，即可转换成压缩时的应力－应变曲线。图中Pp为比例极限载荷，P0.2为条件屈服极限载荷，P b为破坏载荷。在压缩试验中，试样端面存在较大的摩擦力，影响试验结果。试样越短影响越大，为减少摩擦力的影响，一般规定试样的长度与直径的比为1～3，同时降低试样的表面粗糙度，涂以润滑油脂或垫上一层薄的聚四氟乙烯等材料。
安全帽穿刺实验方法专用于检测安全帽耐冲击吸收性能。
头模：完全符合GB/T 2812－2006《安全帽测试方法》标准附录A的规定。
台架：能够控制提升、悬挂和释放冲击落锤、穿刺落锤。
落锤：冲击落锤：质量为5—5.01kg，锤头为半球形，直径96mm，材质为45#钢。
测力传感器：测量范围0—20KN，频率相应最小5kHz，动态力传感器，准确到1N。
底座：具有抗冲击强度，能牢固安装测力传感器。
通电显示装置：当电路形成闭合回路时，可以发出信号，表示穿刺锥已经接触头模。
落锤高度：1000mm。
1#、2#铝硅合金试验用头模各1个。符合GB/T 2812－2006附录A中的规定。
③ 金属检测标准都包括哪些
一、金属材料力学性能试验方法：
GB/T 228.1—2010金属材料 拉伸试验 第一部分：室温试验方法
GB/T 228.2—2015金属材料 拉伸试验 第2部分：高温试验方法
GB/T 229—2007金属材料 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 230.1—2009金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)
GB/T 231.1—2009金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 232—1999金属材料 弯曲试验方法
GB/T 233—2000金属材料 顶锻试验方法
GB/T 235—2013金属材料 薄板和薄带 反复弯曲试验方法
GB/T 238—2013金属材料 线材 反复弯曲试验方法
GB/T 239.1—2012金属材料 线材 第1部分：单向扭转试验方法
GB/T 239.2—2012金属材料 线材 第2部分：双向扭转试验方法
GB/T 241—2007金属管 液压试验方法
GB/T 242—2007金属管 扩口试验方法
GB/T 244—2008金属管 弯曲试验方法
GB/T 245—2008金属管 卷边试验方法
GB/T 246—2007金属管 压扁试验方法
GB/T 1172—1999黑色金属硬度及强度换算值
GB/T 2038—1991金属材料延性断裂韧度JIC试验方法
GB/T 2039—2012金属材料 单轴拉伸蠕变试验方法
GB/T 2107—1980金属高温旋转弯曲疲劳试验方法
GB/T 2358—1994金属材料裂纹尖端张开位移试验方法
GB/T 2975—1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备
GB/T 3075—2008金属材料 疲劳试验 轴向力控制方法
GB/T 3250—2007铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法及铆钉线铆接试验方法
GB/T 3251—2006铝及铝合金管材压缩试验方法
GB/T 3252—1982铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法
GB/T 3771—1983铜合金硬度和强度换算值
GB/T 4156—2007金属材料 薄板和薄带埃里克森杯突试验
GB/T 4158—1984金属艾氏冲击试验方法
GB/T 4160—2004钢的应变时效敏感性试验方法（夏比冲击法）
GB/T 4161—2007金属材料 平面应变断裂韧度KIC试验方法
GB/T 4337—2008金属材料 疲劳试验 旋转弯曲方法
GB/T 4338—2006金属材料高温拉伸试验方法
GB/T 4340.1—2009金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 4340.2—2012金属材料 维氏硬度试验 第2部分：硬度计的检验与校准
GB/T 4340.3—2012金属材料 维氏硬度试验 第3部分：标准硬度块的标定
GB/T 4341.1—2014金属材料 肖氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 5027—2007金属材料 薄板和薄带塑性应变比（r值）的测定
GB/T 5028—2008金属材料薄板和薄带拉伸应变硬化指数(n值)的测定
GB/T 5482—2007金属材料动态撕裂试验方法
GB/T 6398—2000金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法
GB/T 6400—2007金属材料 线材和铆钉剪切试验方法
GB/T 7314—2005金属材料室温压缩试验方法
GB/T 7732—2008金属材料 表面裂纹拉伸试样断裂韧度试验方法
GB/T 7733—1987金属旋转弯曲腐蚀疲劳试验方法
GB/T 10120—2013金属材料 拉伸应力松弛试验方法
GB/T 10128—2007金属材料 室温扭转试验方法
GB/T 10622—1989金属材料滚动接触疲劳试验方法
YB-T 5345-2006 金属材料滚动接触疲劳试验方法
GB/T 10623—2008金属材料 力学性能试验术语
GB/T 12347—2008钢丝绳弯曲疲劳试验方法
GB/T 12443—2007金属材料 扭应力疲劳试验方法
GB/T 12444—2006金属材料 磨损试验方法 试环-试块滑动磨损试验
GB/T 12444.1—1990金属 磨损试验方法MM型磨损试验
GB/T 12778—2008金属夏比冲击断口测定方法
GB/T 13239—2006金属材料 低温拉伸试验方法
GB/T 13329—2006金属材料 低温拉伸试验方法
GB/T 14452—1993金属弯曲力学性能试验方法
GB/T 15248—2008金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法
GB/T 15824—2008热作模具钢热疲劳试验方法
GB/T 16865—2013 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法
GB/T 17104—1997金属管 管环拉伸试验方法
GB/T 17394.1—2014金属材料 里氏硬度试验 第1部分 试验方法
GB/T 17394.2—2012金属材料 里氏硬度试验 第2部分：硬度计的检验与校准
GB/T 17394.3—2012金属材料 里氏硬度试验 第3部分：标准硬度块的标定
GB/T 17394.4—2014金属材料 里氏硬度试验 第4部分 硬度值换算表
GB/T 17600.1—1998钢的伸长率换算 第1部分：碳素钢和低合金钢
GB/T 17600.2—1998钢的伸长率换算 第2部分 奥氏体钢
GB/T 26077—2010金属材料 疲劳试验 轴向应变控制方法
GB/T 22315—2008金属材料 弹性模量和泊松比试验方法
二、金属材料化学成分分析：
GB/T 222—2006钢的成品化学成分允许偏差
GB/T 223.X系列 钢铁及合金 X含量的测定
GB/T 4336—2002碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法)
GB/T 4698.X系列 海绵钛、钛及钛合金化学分析方法 X量的测定
GB/T 5121.X系列 铜及铜合金化学分析方法 第X部分：X含量的测定
GB/T 5678—1985铸造合金光谱分析 取样方法
GBT 6987.X系列 铝及铝合金化学分析方法 ……
GB/T 7999—2007铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法
GB/T 11170—2008不锈钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)
GB/T 11261—2006钢铁 氧含量的测定 脉冲加热惰气熔融－红外线测定方法
GB/T 13748.X系列 镁及镁合金化学分析方法 第X部分 X含量测定 ……
三、金属材料物理冶金试验方法
GB/T 224—2008钢的脱碳层深度测定法
GB/T 225—2006钢淬透性的末端淬火试验方法（Jominy 试验）
GB/T 226—2015钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T 227—1991工具钢淬透性 试验方法
GB/T 1954—2008铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法
GB/T 1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图
GB/T 1814—1979钢材断口检验法
GB/T 2971—1982碳素钢和低合金钢断口检验方法
GB/T 3246.1—2012变形铝及铝合金制品组织检验方法 第1部分 显微组织检验方法
GB/T 3246.2—2012变形铝及铝合金制品组织检验方法 第2部分 低倍组织检验方法
GB/T 3488—1983硬质合金 显微组织的金相测定
GB/T 3489—1983硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定
GB/T 4236—1984钢的硫印检验方法
GB/T 4296—2004变形镁合金显微组织检验方法
GB/T 4297—2004变形镁合金低倍组织检验方法
GB/T 4334—2008金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法
GBT 4335—2013低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法
GB/T 4334.6—2015不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法
GB/T 4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图
GB/T 5058—1985钢的等温转变曲线图的测定方法(磁性法)
GB/T 5168—2008α-β钛合金高低倍组织检验方法
GB/T 5617—2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定
GB/T 8359—1987高速钢中碳化物相的定量分析 X射线衍射仪法
GB/T 8362—1987钢中残余奥氏体定量测定 X射线衍射仪法
GB/T 9450—2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核
GB/T 9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定
GB/T 10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法
GB/T 10851—1989铸造铝合金针孔
GB/T 10852—1989铸造铝铜合金晶粒度
GB/T 11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验
GB/T 13298—2015金属显微组织检验方法
GB/T 13299—1991钢的显微组织检验方法
GB/T 13302—1991钢中石墨碳显微评定方法
GB/T 13305—2008不锈钢中α－相面积含量金相测定法
GB/T 13320—2007钢质模锻件 金相组织评级图及评定方法
GB/T 13825—2008金属覆盖层 黑色金属材料热镀锌单位面积称量法
GB/T 13912—2002金属覆盖层 钢铁制件热浸镀层技术要求及试验方法
GB/T 14979—1994钢的共晶碳化物不均匀度评定法
GB/T 15711—1995钢材塔形发纹酸浸检验方法
GB/T 30823—2014测定工业淬火油冷却性能的镍合金探头试验方法
GB/T 14999.1—2012高温合金试验方法 第1部分：纵向低倍组织及缺陷酸浸检验
GB/T 14999.2—2012高温合金试验方法 第2部分：横向低倍组织及缺陷酸浸检验
GB/T 14999.3—2012高温合金试验方法 第3部分：棒材纵向断口检验
GB/T 14999.4—2012高温合金试验方法 第4部分：轧制高温合金条带晶粒组织和一次碳化物分布测定
YB/T 4002—2013连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图
四、金属材料无损检测方法
GB/T 1786—2008锻制圆饼超声波检验方法
GB/T 2970—2004厚钢板超声波检验方法
GB/T 3310—1999铜合金棒材超声波探伤方法
GB/T 4162—2008锻轧钢棒超声检测方法
GB/T 5097—2005无损检测 渗透检测和磁粉检测 观察条件
GB/T 5126—2001铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法
GB/T 5193—2007钛及钛合金加工产品超声波探伤方法
GB/T 5248—2008铜及铜合金无缝管涡流探伤方法
GB/T 5616—2014无损检测 应用导则
GB/T 5777—2008无缝钢管超声波探伤检验方法
GB/T 6402—2008钢锻件超声检测方法
GB/T 6519—2013变形铝、镁合金产品超声波检验方法
GB/T 7233.1—2009超声波检验 第1部分：一般用途铸钢件
GB/T 7233.2—2010铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件
GB/T 7734—2004复合钢板超声波检验
GB/T 7735—2004钢管涡流探伤检验方法
GB/T 7736—2008钢的低倍缺陷超声波检验法
GB/T 8361—2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法
GB/T 8651—2002金属板材超声波探伤方法
GB/T 8652—1988变形高强度钢超声波检验方法
GB/T 9443—2007铸钢件渗透检测
GB/T 9445—2015无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 10121—2008钢材塔形发纹磁粉检验方法
GB/T 11259—2015无损检测 超声检测用钢参考试块的制作和控制方法
GB/T 11260—2008圆钢涡流探伤方法
GB/T 11343—2008无损检测 接触式超声斜射检测方法
GB/T 11345—2013焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定
GB/T 11346—1989铝合金铸件X射线照相检验针孔（圆形）分级
GB/T 12604.1—2005无损检测 术语 超声检测
GB/T 12604.2—2005无损检测 术语 射线照相检测
GB/T 12604.3—2005无损检测 术语 渗透检测
GB/T 12604.5—2008无损检测 术语 磁粉检测
GB/T 12604.6—2008无损检测 术语 涡流检测
GB/T 12604.7—2014无损检测 术语 泄漏检测
GB/T 12604.8—1995无损检测 术语 中子检测
GB/T 12604.9—2008无损检测 术语 红外检测
GB/T 12604.10—2011无损检测 术语 磁记忆检测
GB/T 12604.11—2015无损检测 术语 X射线数字成像检测
GB/T 12605—2007无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测
GB/T 12966—2008铝合金电导率涡流测试方法
GB/T 12969.1—2007钛及钛合金管材超声波探伤方法
GB/T 12969.2—2007钛及钛合金管材涡流探伤方法
GB/T 14480.1—2015无损检测仪器涡流检测设备第1部分:仪器性能和检验
GB/T 14480.2—2015无损检测仪器涡流检测设备第2部分:探头性能和检验
GB/T 14480.3—2008无损检测涡流检测设备第3部分系统性能和检验
GB/T 15822.1—2005无损检测 磁粉检测 第1部分：总则
GB/T 15822.2—2005无损检测 磁粉检测 第2部分 检测介质
GB/T 15822.3—2005无损检测 磁粉检测 第3部分 设备
GB/T 18694—2002无损检测 超声检验 探头及其声场的表征
GB/T 18851.1—2005无损检测 渗透检测第1部分 总则
GB/T 18851.2—2008无损检测 渗透检测 第2部分：渗透材料的检验
GB/T 18851.3—2008无损检测 渗透检测 第3部分：参考试块
GB/T 18851.4—2005无损检测 渗透检测 第4部分 设备
GB/T 18851.5—2005无损检测 渗透检测 第5部分 验证方法
GB/T 19799.1—2005无损检测 超声检测 1号校准试块
GB/T 19799.2—2005无损检测 超声检测 2号校准试块
GB/T 23911—2009无损检测 渗透检测用试块
五、金属材料腐蚀试验方法
GB/T 1838—2008电镀锡钢板镀锡量试验方法
GB/T 1839—2008钢产品镀锌层质量试验方法
GB/T 10123—2001金属和合金的腐蚀 基本术语和定义
GB/T 13303—1991钢的抗氧化性能测定方法
GBT 15970.X系列 金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验
可以在中服云方案库搜索更多金属检测报告、规范！
④ 压缩机铝活塞有做水压试验吗
活塞式制冷压缩机的基本构造
活塞式制冷压缩机主要由机体、曲轴、连杆、活塞组、阀门、轴封、油泵、能量调节装置、油循环系统等部件组成。
1、机体：包括汽缸体和曲轴箱两部分，一般采用高强度灰铸铁（HT20-40）铸成一个整体。它是支承汽缸套、曲轴连杆机构及其它所有零部件重量并保证各零部件之间具有正确的相对位置的本体。汽缸采用汽缸套结构，安装在汽缸体上的缸套座孔中，便于当汽缸套磨损时维修或更换。因而结构简单，检修方便。
2、曲轴：曲轴是活塞式制冷压缩机的主要部件之一，传递着压缩机的全部功率。其主要作用是将电动机的旋转运动通过连杆改变为活塞的往复直线运动。曲轴在运动时，承受拉、压、剪切、弯曲和扭转的交变复合负载，工作条件恶劣，要求具有足够的强度和刚度以及主轴颈与曲轴销的耐磨性。故曲轴一般采用40、45或50号优质碳素钢锻造，但现在已广泛采用球墨铸铁（如QT50－1.5与QT60－2等）铸造。
3、连杆：连杆是曲轴与活塞间的连接件，它将曲轴的回转运动转化为活塞的往复运动，并把动力传递给活塞对汽体做功。连杆包括连杆体、连杆小头衬套、连杆大头轴瓦和连杆螺栓。
连杆体在工作时承受拉、压交变载荷，故一般用优质中碳钢锻造或用球墨铸铁（如QT40－10）铸造，杆身多采用工字形截面且中间钻一长孔作为油道。
连杆小头通过活塞销与活塞相连，销孔中加衬套以提高耐磨、耐冲击能力。连杆小头衬套常用锡磷青铜ZQSn10-1做成整体筒状，外圆面车有环槽并钻有油孔，内表面开有轴向油槽。
连杆大头与曲轴连接。连杆大头一般做成剖分式，以便于装拆和检修。为了改善连杆大头与曲柄销之间的磨损状况，大头孔内一般均装有轴承合金轴瓦即连杆大头轴瓦。连杆大头轴瓦分薄壁和厚壁两种，系列制冷压缩机都采用薄壁轴瓦。轴瓦的上瓦与连杆油孔相应的地方也开有油孔。
⑤ 在材料的压缩实验中,塑性材料和脆性材料在压缩过程中的σ-ε曲线分别有何特点
塑性材料的延展性、塑性、韧性好，所以对拉伸非常有利。像低碳钢、铜、铝等材料的塑性、韧性、延展性，都非常好，所以，现在一般的需要拉伸的产品，都选择这一类的材料来拉伸的产品。而脆性材料，由于塑性、延展性、韧性都不好，如果用于拉伸产品的加工，很容易就会造成拉伸产品的断裂。所以，脆性材料一般不用于拉伸产品的加工；而把脆性材料用于一般的冲压产品。
⑥ 压缩曲线可以反映材料的屈服强度吗
应该可以吧，我做的压缩测试后就得到屈服强度了。屈服强度可以利用沿弹性变形阶段画一条直线，然后将直线平移0.2%，所得到的交点就是屈服强度。
⑦ 铝合金一般做哪些试验
铝合金门窗检测项目：
1、外观质量：主要通过看检测门窗外观是否完整，有没有损坏，
2、尺寸偏差：检查门窗尺寸是否有偏差，有无尺寸不协调，尺寸与设计时候有无偏差。
3、玻璃与槽口的贴合：检查玻璃和槽口是否按照规定的贴合配合，
4、抗风压性能：检查铝合金门窗抗风压能力，一般抗风压性能要到3级以上，
5、检测水密性：检查门窗的是否透水，
6、检测气密性：检测门窗是否能够透过空气等气体，
7、启闭力：看门窗开启，关闭能否正常进行。
8、反复启闭性能型式检验：门窗在使用的过程中都是需要反复开合的，所以需要反复启闭检测。
铝合金门窗检测注意事项：
(1)气密性：从节能和防尘方面考虑，确定门窗的夺气渗透性能，既门窗的气密性：
(2)水密性：需要根据工程所在地气象部门多年统计的风雨交加的最不利情况，确定门窗的雨水渗漏性能，使门窗不渗透水，
(3)抗风压性能：需要计算出工程所在地的风荷载标准值，然后确定门窗的抗风压性能，工程所在地的门窗风荷载标准值可参考JGJ102—96《玻璃幕墙工程技术规范》进行计算。
总结：铝合金门窗检测项目中最重要的就是：抗风压性能、气密性、水密性等，在检查的过程中，需要严格按照规定的标准执行，没有达标的如果使用会很危险。
⑧ 6061铝合金热压缩实验 应变为1，变形量应该是多少
些都抗氧化保护膜类Sr原位反应自Mg2Si/ZM5复合材料通真空应炉氩气保护ZM5熔体加入Si获原位反应自Mg2Si/ZM5复合材料采用OM、ESEM、XRD等探讨Sr种复合材料组织与性能影响规律AXfa0002SiCw/LD2Al复合材料超塑变形协调机制研究SiCw/LD2Al复合材料具备高比强度、高比刚度、耐磨、耐热、热膨胀系数并调等系列优异性能航空、航领域广泛应用差机械加工性能限制进步发展解决问题提近终形型技术高应变速率超塑性近终形关键金属基复合材料高应变速率拉伸超塑性已经进行深入研究于压缩变形尤其SiCw/LD2Al复合材料压缩变形机制研究少本文主要SiCw/LD2Al复合材料界面应力集角度研究超塑变形协调机制AXfa0003TiCp/W复合材料热冲击损伤行数值模拟揭示Tic颗粒增强钨基复合材料（TiCp/W）高温失效规律采用限元宏观微观两面该复合材料氧乙炔热冲击损伤行进行数值模拟复合材料非稳态温度场模拟结、材料宏观与微观损伤行模拟结都与实验结吻合AXfa0004Ti-Al-B合金铝含量硼化物存式形态影响用熔铸制备硼化物颗粒增强钛基复合材料通XRDSEM详细研究含铝量变化合金相组及硼化物形态存式变化规律AXfa0005SiCw/MB15镁基复合材料超塑性变形空洞行用金相显微镜、扫描电镜SiCw/MB15镁基复合材料340℃应变速率1.67×10-2s-1变形条件超塑性变形程空洞行进行研究结表明空洞先三叉晶界处形空洞变形初期由扩散控制变形期由基体塑性变形控制AXfa0006原位TiB晶须TiC颗粒复合增强Ti复合材料压缩性能及微观结构采用反应热压制备原位TiB晶须TiC颗粒复合增强钛复合材料复合材料进行高温压缩试验变形前微观结构进行析AXfa0007效SiCw/2024Al复合材料点腐蚀行影响利用273恒电位仪测试室温3.5％NaCl溶液效状态SiCw/2024Al复合材料电化腐蚀行影响规律结表明同效状态复合材料点蚀电位没影响却使其点蚀电流发较变化三种效状态复合材料表面点腐蚀程度同由于复合材料微观组织结构差别导致点腐蚀速率同造AXfa0008激光熔敷Ti5Si3/γ耐磨复合材料涂层组织与耐磨性Ti-Si-Ni合金粉末原料BT9钛合金进行激光熔敷处理制备金属化合物Ti5Si3增强相、镍基固溶体γ相基体快速凝固"原位"耐磨复合材料表面改性层整改性层组织均匀、致密、与基体结合良具高硬度及较抗滑磨损性能AXfa0009金属基复合材料自发浸渗制备工艺般言金属基复合材料增（补）强相与基体相复合需要借助外力粉末冶金烧结前粉体两组机械混合及压力铸造熔体外压驱使进入孔颗粒预制件提供类外力通需要复杂工艺条件昂贵设备制品尺寸形状诸限制寻求经济简便复合材料制备直项极具挑战性任务熔体自发浸渗颗粒预制件项前景看尝试自发浸渗熔体外力作用借助浸润导致毛细管压力自发进入颗粒孔预制件用传统型工艺陶瓷粉末预制所需要形状尺寸金属性熔体自发渗入并充满预制件空隙冷却凝固获颗粒连续基体均匀布复合材料若组间匹配、复合良期望复合材料具理想力性能AXfa0010铜/钢复合材料研究及应用使金属材料限度发挥其所具性能其性能同材料加组合制复合材料钢/钢复合材料（钢表面复铜或铜合金）由于具防腐蚀、抗磨损、导电导热性能优良、美观、本低等优点军工、电、造币、炊具及建筑装饰等领域着广阔应用前景其研究越越引起内外关注本文主要介绍铜/钢复合材料应用、产新进展AXfa0011喷射沉积形颗粒增强金属基复合材料制备技术发展析喷射沉积形颗粒增强金属基复合材料制备技术研究现状系统介绍原位反应喷射沉积形程进行各类反应总结内外喷射沉积形颗粒增强金属基复合材料制备技术优缺点基础发展溶铸-原位反应喷射沉积形金属基复合材料制备新技术AXfa0012铝基复合材料腐蚀控制研究进展铝金属基复合材料（MMCs）具比强度比刚度高耐磨蚀等优点视航空航及汽车工业等领域前途新型结构材料内外均致力于铝MMCs制备提高机械性能研究相言该材料腐蚀性能特别腐蚀控制研究则少显与铝MMCs应用益增现状适应研究铝MMCs腐蚀及腐蚀控制问题已材料科重要课题AXfa0014电封装材料研究现状电及封装技术快速发展封装材料性能提更严格要求综述种新型封装材料发展现状；并金属基复合材料重点别增强体基体材料制备工气及微结构几面讨论材料热性能影响；据进步提改善封装材料热性能途径及未发展向AXfa0015内部素金属基复合材料磨损性能影响综述析金属基复合材料内部素磨损性能影响些素包括增强体种类、、形状取向、体积数析表明述素通影响复合材料磨损机制影响磨损性能金属基复合材料各种条件表现磨损机制性造其磨损性能稳定原AXfa0016金属层状复合材料超塑变形行通热压合轧制研制金属层复合材料复合材料超塑性变形行进行研究发现定变形条件高塑性材料低塑性材料存"牵效应"并复合各组元流变应力、应变速率敏性指数m进行理论推导实验研究单合金相比金属复合材料许优点面增强材料功能另面具优良性能价格比具强劲市场竞争能力许工业领域获广泛应用本课题双层复合材料基础研制层金属复合材料者除具双层复合材料优点外其自身特点即组元间存界面层扩散良界面层性能介于两组元间超塑变形高塑性组元低塑性组元产带作用使复合材料获较整体超塑性AXfa0017外部素金属基复合材料磨损性能影响综述析载荷、滑速度、滑距离、环境温度等外部素金属基复合材料磨损性能影响与复合材料内部影响素类似外部素通影响复合材料磨损机制影响复合材料磨损率AXfa0018颗粒增强铝基复合材料研制、应用与发展颗粒增强铝基复合材料（SiCp/Al）具高比强度比刚度、耐磨、耐疲劳、低热膨胀系数、低密度、高微屈服强度、良尺寸稳定性导热性等优异力性能物理性能广泛应用于航、军事、汽车、电、体育运等领域世纪80代初始世界各竞相研究发类材料材料制备工艺、微观组织、力性能与断裂特性等角度进行许基础性研究工作取显着绩目前各相继进入颗粒增强铝基复合材料应用发阶段美欧洲发达家该类复合材料工业应用已始并且列21世纪新材料应用发重要向本文通介绍析外颗粒增强铝基复合材料研制、应用发展趋势并析内该材料现状基础根据"十五"期间内需求探讨析我颗粒增强铝基复合材料发展策期待提建议策于提高内颗粒增强铝基复合材料应用发展所贡献AXfa0019金属层状复合材料研究状况与展望顾金属层状复合材料工艺、机制面研究现状析存问题并今研究进行展望随着科技术突飞猛进发展社材料提更严格、苛刻要求复合材料由于设计各组元优点并弥补各自足具单金属或合金比拟优异综合性能今材料科研究热点复合材料般层状复合材料、颗粒增强复合材料纤维增强复合材料其层状复合材料比颗粒增强、纤维增强复合材料产工艺简单倍受欢迎广泛应用于宇航、石油、化工、轻工、汽车、造船、电、电力、冶金、机械、核能及用品等领域AXfa0020SiC/Wn层状复合材料力性能与显微结构研究陶瓷/金属层状复合材料由于金属破坏前通塑性变形吸收量能量既阻碍裂纹失稳扩展能起预报材料失效作用与同金属与陶瓷间性非强能极提高复合材料靠性金属作陶瓷增韧相层状复合材料研究着非诱前景用金属钨作延性层增韧碳化硅陶瓷设备SiC/W层状复合材料并测试其力性能结表明保持强度变同断裂韧性提高1倍XRDSEM析发现WSiC发化反应界面产新相增强层状复合材料界面结合同降低金属陶瓷增韧效AXfa0021低体积数AL2O3颗粒增强铝基复合材料制备工艺颗粒增强铝基复合材料由于价格低廉,性能优越,目前已经广泛应用于民产各部门.目前制备颗粒增强铝基复合材料比较熟工艺粉末冶金、搅拌铸造、挤压铸造等,几种各其优缺点.挤压铸造种本低,制备材料性能优良制备.挤压铸造制备颗粒增强铝基复合材料体积数高,所材料难进行挤压等塑性变形.使通挤压铸造工艺复合材料能够进行塑性变形,本文通预制块掺入铝粉降低预制块体积数,降低复合材料体积数,使能够进行塑性形.AXfa0022内应力蠕变SicW/A1复合材料残余应力影响碳化硅增强铝基复合材料经历定温度变化材料内部产热错配应力材料冷却室温该应力残余应力由于该力复合材料微观组织结构、性能较影响所近广泛重视近我研究表明热处理改变材料热错应力残余应力本文探讨热处理工艺SiCwA1复合材料残余应力影响AXfa0023SiCw／60601A1复合材料瞬间液相焊接接界面形机理研究SiC／6061A1复合材料瞬间液相焊接接界面结构形机理焊接程采用Zn－A1合金作间层并辅助刮擦、搅拌工艺观察Zn－A1合金／母材界面行润湿、溶解角度析Zn－A1合金与母材间相互作用AXfa0024热挤压SiCp／2A12复合材料才组织性能研究热挤压17vol．％SiCp／2A12复合材料型材组织性能影响结表明热挤压加工改善增强颗粒基体布消除热压坯料内部孔隙明显改善P／M制备SiCp／2A12复合材料型材组织力性能AXfa002515vol％A12O3颗粒增强6061铝基复合材料高温压缩变形行颗粒增强铝基复合材料具比强度高、比模量高、导热性及尺寸稳定性等优点其塑性较差塑性加工程伴随着颗粒断裂及表面裂现象严重影响产品性能发现接近固液两相区进行塑性形具比较效本文亚微米级A12O3颗粒增强6061铝合金复合材料进行高温压缩变形试验研究AXfa0026SiCp颗粒尺寸及含量铝基复合材料拉伸性能影响粉末冶金制备同尺寸体积含量碳化硅颗粒增强铝基复合材料拉伸性能进行研究AXfa0027ZrCp/W复合材料高温拉伸行提高W高温强度W加入20vol％ZiC颗粒形ZrCp/W复合材料20～1400℃拉伸试验结表明：随温度升高复合材料应力――应变曲线非线性行加剧杨氏模量降低抗拉强度断裂应变随温度升高增强度1200℃现峰值480．4MPa复合材料高温强化机理ZrC颗粒载荷传递基体位错强化AXfa0028PSZ／Ni系复合材料高温氧化行采用粉末冶金制备PSZ/Ni系复合材料同组复合材料别700℃、900℃空气等温材料金属氧化行进行析结表明金属Ni组元氧化程度随陶瓷组元增加增加且高温更加严重其原主要面PSZ具较高氧离传导率导致氧向材料内部迅速扩散；另面复合材料存量金属与陶瓷界面缩短氧扩散途径PSZ高氧导率及金属（陶瓷）呈颗粒散存使金属表面积增加导致金属相氧化加剧
6061铝合金热压缩实验 应变为1，变形量应该是多少
请详细的描叙问题
⑨ 铝合金门窗7种性能实验
铝合金门窗在出厂前要经过严格的性能试验，达到规定的性能指标后才能安装使用。为了方便大家了解，铝合金门窗通常考核下列主要性能：
1.强度
铝合金门窗的强度用在压力箱内进行压缩空气加压试验时所加风压的等级来表示，单位是N/m2。一般性能的铝合金门窗强度可达196l～2353N/m2，高性能铝合金窗可达2353～2764N/m2。在上述压力下测定窗扉中央最大位移量应小于窗框内沿高度的l/70。
2.气密性
铝合金窗在压力试验箱内，使窗的前后形成4.9～9.4N/m2的压力差，其每m2面积每h的通气量(m3)表示窗的气密性，单位是m3/(h•m2)。一般性能的铝合金窗前后压力差为9.4N/m2时，气密性可达8m3/(h•m2)以下，高密封性的铝合金窗可达2m3/(h•m2)以下。
3.水密性
铝合金窗在压力试验箱内，对窗的外侧加入周期为2s的正弦波脉冲压力。同时向窗以每min每m2喷射4L的人工降雨，进行连续10min的“风雨交加”试验，在室内一侧不应有可见的漏渗水现象。水密性用试验时施加的脉冲风压平均压力来表示。一般性能铝合金窗为343N/m2，抗台风的高性能窗可达490N/m2。
4.开闭力
当装好玻璃后，窗扉打开或关闭所需外力应在49N以下
5.隔声性
在音响实验室内对铝合金窗的音响透过损失进行试验。可以发现，当音响频率达到一定值之后，铝合金窗的音响透过损失趋于恒定。用这种方法测定出隔声性能的等级曲线，有隔声要求的铝合金窗音响透过损失可达25dB，即响声透过铝合金窗后声级可降低25dB。高隔声性能的铝合金窗，音响透过损失等级曲线30～45dB。
6.隔热性
通常用窗的热对流阻抗值来表示隔热性能，单位是m2•h•C/KJ。一般分成三级：R1=0.05、R2=0.06、R3=0.07。采用6mm双层玻璃高性能的隔热窗，热对流阻抗值可达到0.05m2•h•C/KJ。
7.尼龙导向轮耐久性
推拉窗、活动窗扉用电动机经偏心连杆机构作连续往复行走试验，尼龙轮直径12～16mm试验10000次;尼龙轮直径20—24mm试验50000次;尼龙轮直径30—60mm试验100000次，窗及导向轮等配件无异常损坏。
8.开闭锁耐久性
开闭锁在试验台上用电动机拖动，以每min10～30次的速度进行连续开闭试验，当达到30000次时应无异常损伤。