夾具資料庫
國產機器人離線編程軟體目前都還很不成熟，尚處於起步模仿階段。業界公認做的還看得過去的，一個是北京的RobotArt，另一個是南京的中科川斯特。沒錯，一南一北。
首先說一下中科川斯特離線編程模擬軟體，該軟體集成了功能強大的先進製造工藝離線編程技術，包括點焊，弧焊，三維激光切割，激光融覆，3D列印，噴塗，去毛刺，打磨拋光，塗膠等十幾種工藝應用。這款軟體的特點就是可以多機器人協同工作、支持各種6關節機器人、拓撲技術、夾具設計處理、掃描數據處理。
其次說一下RobotArt離線編程模擬軟體，該軟體在工業上同樣也得到廣泛應用，但在打磨、焊接領域做得比較好，這款軟體的特點就是可以提取三維模型的點、線、面自動生成軌跡；支持多種格式的三維CAD模型；支持多種品牌工業機器人離線編程操作；支持多種工藝包，如切割、焊接、噴塗、去毛刺、數控加工。
至於說到價格，國產離線編程軟體的價格應該相比那些國外的軟體來說價格應該大家都可以接受吧。
⑵ 什麼是MES系統
MES系統是一套面向製造企業車間執行層的生產信息化管理系統。
MES可以為企業提供包括製造數據管理、計劃排程管理、生產調度管理、庫存管理、質量管理、人力資源管理、工作中心/設備管理、工具工裝管理、采購管理、成本管理、項目看板管理、生產過程式控制制、底層數據集成分析、上層數據集成分解等管理模塊，為企業打造一個扎實、可靠、全面、可行的製造協同管理平台。
特點
1、採用強大數據採集引擎、整合數據採集渠道（RFID、條碼設備、PLC、Sensor、IPC、PC等）覆蓋整個工廠製造現場，保證海量現場數據的實時、准確、全面的採集；
2、打造工廠生產管理系統數據採集基礎平台，具備良好的擴展性；
3、採用先進的RFID、條碼與移動計算技術，打造從原材料供應、生產、銷售物流閉環的條碼系統；
4、全面完整的產品追蹤追溯功能。
⑶ 什麼是定位誤差
1、定位誤差是指一批工件的工序基準在加工工序尺寸方向上的最大變動范圍,其大小是判斷夾具定位方案是否合理的重要依據 。 2、定位誤差是指在調整法加工中工件定位時工序基準在工序尺寸方向上的最大可能位移.定位誤差的計算方法按原理可分為二種一種是根據定位誤差的定義進行計算。 3、在PTP方式中,定位誤差是指控制對象從某一位置A點出發,經過充分的時間到達目標位置B點與理論位置之差,稱作E.經反復多次運行E值的頻數大致呈正態分布.也有分別以E的均值e、標准方差σ來表示定位誤差或用e±3σ進行標定的 。 4、定位誤差是指一批工件的工序基準在加工要求方向上位置的最大變動量，這種資料庫程序往往需要一個龐大的資料庫管理系統支持對用戶的軟、硬體要求較高 。 5、導致工件被加工尺寸的定位基準(或工序基準)在安裝過程中,相對理想位置產生了一定的位置變動,從而引起被加工尺寸的加工誤差,工件上被加工尺寸的工序基準相對於定位元件工作表面在加工尺寸方向上的最大變化范圍稱為定位誤差 。 6、定位誤差與尺寸鏈的聯系在定位誤差理論中,定位誤差是指採用調整法加工一批工件,由於定位所造成的工件加工面相對於工序基準在加工尺寸要求方向上的最大位置變動量 。 7、定位誤差就是指工件在夾具中定位時由於工件的位置偏離了理想位置而引起的加工誤差.工件在夾具中的定位實際上是以定位元件、工件的定位基準面來代替夾具原理中的「定位原理」所決定的點、線、面 。 8、企業信息化「是指利用信息技術獲取、處理、傳輸、應用知識和信息資源,使企業的競爭力更強和收益更多的一個動態過程」∞.所謂定位誤差是指工件在定位時,一批工件的工序基準在夾具中位置不一致所引起的加工誤差,以△D表示 。 9、定位誤差的計算公式所謂定位誤差,是指一批工件在夾具中定位時,由於定位不準而引起的工序基準相對於加工表面在工序尺寸方向上的最大位置變動量。 10、在採用調整法加工一批工件的條件下由於工件定位時的位置不準確在加工過程中所引起的工序尺寸或位置的誤差稱為定位誤差，定位誤差一般由基準位置誤差和基準不重合誤差兩部分組成 。 11、如多感測器的相對位置和方位不能精確測定(稱為定位誤差)。
⑷ 有沒有技術大牛了解java開發，測試和CI的關
大家可能對如下情景比較熟悉：
如果開發過SSH的web項目，啟動伺服器可能會比較慢，有的項目甚至需要1分多鍾，甚至更多，這個啟動時間的等待一般就浪費了；
在開發項目時，有些功能比較復雜，當時覺得思路特清晰，但是過了一段時間後，自己也忘了，完善功能時頻繁出現bug，降低開發速度；
在維護項目時，不知道自己修改的對還是不對，是否存在隱患；維護速度降下來了；
如果開發一個很多人都使用的介面，典型的如用戶系統，要保證比如升級時向下兼容；
在團隊間協作時，有時候只定義好介面，對方還沒有給實現，如何進行同步開發？
縮短發現問題到解決問題的速度；
給程序一個修改後能驗證是否正確的保證；（回歸測試）
如果是開源軟體，我們可以通過單元測試了解其是怎麼使用的；比如我之前通過cglib的單元測試學習過cglib的使用；
<plugin>
<groupId>org.codehaus.mojo</groupId>
<artifactId>native2ascii-maven-plugin</artifactId>
<version>1.0-alpha-1</version>
<executions>
<execution>
<phase>generate-resources</phase>
<goals>
<goal>native2ascii</goal>
</goals>
<configuration>
<encoding>UTF-8</encoding>
<src>src/main/messages</src>
<dest>target/${project.artifactId}/WEB-INF/classes</dest>
<includes>messages.properties</includes>
</configuration>
</execution>
</executions>
<!--native2ascii使用的tools.jar-->
<dependencies>
<dependency>
<groupId>com.sun</groupId>
<artifactId>tools</artifactId>
<version>1.7.0</version>
<scope>system</scope>
<systemPath>${java.home}/../lib/tools.jar</systemPath>
</dependency>
</dependencies>
</plugin>
如上問題，估計只要是個開發人員，都可能遇到過；如果此時有了單元/集成測試，那我們能很好的解決這些問題。（註：加下來如果沒有特殊情況，不刻意強調 單元測試/集成測試，即提到測試是指的是單元/集成測試）
我從以下幾個方面介紹測試：
1、為什麼需要測試？
2、如何進行測試？
3、測試有哪些好處？
4、一切都需要測試嗎？
1、為什麼需要測試？
測試的目的是什麼？我的理解是：
所以如果你遇到如上問題，就需要寫測試。寫測試可能是為了自己（1、2）；也可能是為了幫助別人（3）。
2、如何進行測試？
很多朋友不知道如何進行測試，其實測試很簡單，別把它想復雜了，按照自己的想法測試每個功能點是否正確即可。
2.1、測試流程
單元測試流程
如果使用mysql，埠只能是3306。
如果想開埠測試，這是不允許的。
如下是我項目中的一個配置.travis.yml，放到項目的根下即可：
-----------------------------------
language: java 語言
env: 環境
- DB=mysql 使用mysql
jdk:
- openjdk jdk使用openjdk
mysql:
database: es 資料庫名為es
username: root 用戶名為root
password : 密碼為空
encoding: utf8 編碼為utf8
install: 安裝時執行的腳本
- mvn install -Dmaven.test.skip=true mvn安裝並跳過測試
before_script: script之前執行的測試
- cd web
- mvn db:create 創建資料庫的mvn命令（此處使用了maven-db-plugin 插件）
- mvn db:schema 創建腳本的mvn命令
- mvn db:data 安裝數據的mvn命令
- cd ..
script: 測試時執行的腳步
- cd common
- mvn test 測試common子模塊
- cd ..
- cd web
- mvn test -Pit 測試web子模塊，並指定使用it profile測試（即集成測試的配置，具體參考pom.xml中的profile/it）
notifications: 觸發
email: 測試完成後測試報告發到哪
-----------------------------------
持續集成不能修復代碼的錯誤，而是和單元測試一樣，縮短發現問題帶解決問題的時間，這樣可以提高開發效率，降低項目風險，提高項目的穩定性。而且尤其是團隊協作時，可以發現其他人的代碼是否對自己的代碼產生影響。
到此我們利用單元測試+CI可以加速開發人員的開發速度。利用好單元測試和CI，不要純粹為了單元測試和CI而去做這些事情。
本文沒有介紹TDD，TDD並不會那麼美好，我認為我們可以借鑒TDD的一些思想，但決不能迷信TDD，有時候，尤其如開發企業應用，先寫功能再寫測試可能效率更高，而且大部分時候是不需要TDD的。而且我也沒能在實際項目中獲取太多TDD的好處，但是我獲得了測試的好處。
本文也沒有介紹測試覆蓋率，我認為不要一味的追求覆蓋率，有時候有的覆蓋率沒有任何意義。所以不要讓為了覆蓋率而覆蓋率拖慢了項目開發進度。
正如stackoverflow上的一篇帖子《How deep are your unit tests?》上Kent Beck的回答：
寫道
老闆為我的代碼付報酬，而不是測試，所以，我對此的價值觀是——測試越少越好，少到你對你的代碼質量達到了某種自信。
可以前往coolshell的「單元測試要做多細？」去得到一些經驗。
⑸ 2mm工程思想具體該如何運用，誰能和我詳聊啊
現代汽車製造中，普遍採用車身製造綜合誤差指數CII(Continuous Improvement Indicator)來控制車身製造質量，即「2mm工程」。這一誤差指數不是車身製造質量測量數據的實際偏差，而是對車身製造尺寸穩定性指標的綜合評價，不但可以應用於整車製造，而且可以應用於零部件製造。「2mm工程」應用於汽車工業不僅可以實現經濟的汽車製造，同時也是一個國家製造技術水平的綜合反映。
「2mm工程」的本質是建立以數據為基礎的製造質量控制體系，通過對製造數據建模分析來識別車身製造尺寸偏差源，保證車身製造工藝的穩定性，最終提高整車的配合精度。其核心是採用先進的車身測量技術，建立從沖壓工藝、加工裝備到裝配過程協調、一致、高效的測量系統，通過數據分析和積累，將人為的經驗管理上升到科學管理水平。
車身精度的影響因素及控制措施
汽車製造企業在實施「2mm工程」過程中，汽車車身的匹配一直是主要影響因素，如果車身匹配精度超過規定值，就會影響汽車製造質量、生產節拍和產品成本。汽車車身匹配誤差主要涉及4方面原因，必須採取相應措施進行有效控制。
1、車身設計質量
一個產品在從無到有的過程中，最初的設計質量優劣將對產品的固有質量產生決定性的影響，因此，必須採取以下幾方面措施：
□ 確保車身設計基準與工藝基準的一致性。
設計基準應與裝配基準和加工基準一致，這樣有利於實現車身匹配焊接質量的穩定性。
□ 多採用整體沖壓件。
對不容易保證結構尺寸或尺寸要求較高的結構零件要盡量採用整體沖壓件，以減少車身匹配時的裝配誤差和焊接變形。
□ 合理考慮車身匹配焊接方法。
焊接的接頭設計盡量採用電阻焊方法，以減少焊接變形。
□ 定位焊點具有合理的位置和數量。
定位焊點的位置和數量影響到本工序的車身剛度能否保證後續工序的車身品質。特別是在生產線改造時，要注意焊點遷移對車身精度的影響。
2、焊接夾具的影響
□ 焊接夾具的定位基準與產品設計基準和裝配基準應重合，這樣可以消除由於基準不同而產生的尺寸誤差，簡化裝配協調關系，提高焊接夾具的裝配精度。
□ 夾具製造精度應達到設計要求。在車身試生產前要對夾具進行調試，檢驗夾具能否保證焊接精度，夾具與零件的協調性以及對零件匹配質量進行考核。
□ 與車身匹配相關的零件尺寸應保證，特別是裝配孔、裝配面和工藝孔的尺寸必須嚴格控制，因為車身焊接時的變形往往造成這些部位的尺寸偏差。
□ 在夾具製造精度得到保證的前提下，還需要考慮對重要定位銷、面的熱處理和生產維護。
3、控制焊接變形量
□ 採用電阻焊可以減小車身焊接變形。由於電阻焊為內部熱源，加熱集中、熱影響區小、容易獲得優質接頭。
□ 採用先進焊接設備減小車身焊接變形。機器人焊接不僅能使車身焊接時焊點均勻、點焊順序穩定，而且能提高焊接速度。
□ 嚴格按照焊接工藝控制車身焊接變形。在產品生產的一系列過程中都必須制定明確的焊接工藝文件，並嚴格按照焊接工藝文件的要求進行控制。
□ 隨著車身向「輕量化」方向發展，高強度鋼板得到廣泛應用，這種材料對製造精度非常敏感，零件精度的偏差，不僅影響白車身的精度，而且對車身的強度也會造成很大地影響。
4、零部件精度及操作過程的影響
□ 提高零部件的製造品質。由於整車所包含的零部件中，有很多是由不同的供應商提供的，因而存在技術水平上的差異，從而會在焊裝過程中產生累計誤差，影響車身精度及整車品質。另外，沖壓車間生產的零件，因工藝或模具等原因，會產生較大的回彈量，給車身精度帶來不良影響。因此，控制零部件的精度是提高車身精度的首要課題。
□ 改善各配套廠的零部件包裝及物流方式。將物流過程中的零部件狀態變化納入質量管理范疇，防止運輸過程中零部件之間的碰撞變形。
□ 操作過程的影響既包括零部件在生產過程中在夾具間的傳遞，也包括人工操作，如果操作不當，會使定位孔、面產生變形，從而影響後工序的定位和零件之間的配合精度。
提高車身精度的思路和方法
1、強化設備管理
□ 加強對焊裝夾具、檢具、模具、三坐標測量機及機器人等設備的管理，在機器人示教過程中，焊接姿態不好會直接導致零件在焊點附近變形。
□ 焊裝車間每個車型都有近60～80套夾具，因而，高精度且穩定的夾具是實現高精度車身的基本保證。在夾具管理過程中，應建立夾具管理資料庫，以便於對每套夾具的狀態有一個良好的把握，另外要特別注意做好夾具各定位銷的相關性管理，有些夾具僅分析單個定位銷的位置精度及磨損量是不夠的，必須從相關性角度考慮，否則將無法保證高精度的白車身。另外，應加強對夾具的維護保養，及時清理在焊接過程中，飛濺落在定位銷和定位面上的金屬殘余。
□ 「夾具檢具化」的合理運用。「夾具檢具」化的目的是通過高精度的夾具來替代部分檢具的功能，從而真正實現在生產過程中對零部件的品質起到監控的作用。「夾具檢具化」的前提是高精度的夾具，它可以讓生產員工及時了解流入本工序的零件品質情況，是一種既節約成本、又充分讓全員參與品質管理的新思路。
2、抓好過程式控制制
工序質量控制是質量管理的重要內容，工序控制的主要任務是把質量特性值控制在規定的波動范圍內，使工序處於受控狀態。統計質量控制(SPC)是工序質量控制的重要方法，SPC是對生產過程中質量特性值總體進行隨機抽樣，對總體做出統計推斷，它通過運用控制圖對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統問題，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。
SPC以圖形或數值為基礎建立一個以過程為核心的質量管理體系，其中數據的質量是非常重要的，數據的准確度、可信度直接影響到我們是否在適當的時候採取合適的行動。主要有兩方面的影響因素：
□ 測量系統的影響；
□ 記錄數據、計算等人為的影響。
工序質量控制的關鍵在於找到控制點，控制點的質量信息是生產現場質量信息的重要組成部分，由車間質量工程師集中管理。在各控制點的控制圖和數據記錄中，包含著許多寶貴的質量信息，車間質量工程師及時收集、匯總，會同工藝人員進行統計分析，作為指導這些工序的重要依據。
3、系統、科學地分析車身數據
通過三坐標測量得到的車身數據必須系統、科學地進行分析，採用左右差管理、相關性管理的方式找出這些數據間存在的規律。例如：假設偏差按±1.0mm管理，如圖4所示，當左側圍在X方向上偏差-0.8mm，右側圍在X方向上偏差0.8mm時，從理論上說左右側圍的偏差均在合格範圍內，但從側圍左右差來看有1.6mm的變化，這必然會導致發動機罩和前翼子板的前端不能密切結合。
4、TQM強化實施
TQM(Total Quality Management)是一種顧客導向的管理方法，它強調有效運用人力資源及計量方法，通過持續改進，以提升產品與服務品質。TQM是一種思想觀念，一套方法、手段和技巧，通過全體員工的參與、改進流程、產品、服務和公司文化，達到在百分之百時間內生產百分之百的合格產品，以滿足顧客需求。全面質量管理的基本原理與其他概念的基本差別在於，它強調管理必須始於識別顧客對產品的質量要求，終於顧客對產品質量感到滿意。全面質量管理就是為了實現這一目標而指導人、機器、信息的協調活動。全面質量管理工作的一個重要特徵是，從根源處控制質量。例如，通過由操作者自己衡量成績來促進和樹立他對產品質量的責任感。
同樣，車身精度的提高僅僅靠品質管理人員的努力是遠遠不夠的，這是一個系統工程，它必須依靠全體員工的一致努力：從設計階段到生產階段，從零部件供應商到整車廠四大車間，從零件單品品質到車身零件配合精度，從各工序的過程式控制制到總成件的綜合分析，需要全員參與才能達到最終的目標。
結束語
「2mm工程」並不是一個單一的產品質量評價體系，而是通過對企業「2mm工程」的有效性評價來推進企業適應全球市場競爭。由於車身匹配與整車安全性和可靠性關系密切，而且車身又是汽車零部件的匹配載體，其製造質量的優劣對整車質量的影響極大。
⑹ 世界四大機床展會 你知道嗎
1.中國國際機床展覽會（CIMT）
由中國機床工具工業協會主辦。從1989年起每兩年（逢單年）一次，迄今為止成功舉辦了八屆。CIMT的展會規模一直居中國各類國際專業工業展覽會之首，已成為國際先進製造技術交流與貿易的重要場所，成為我國機械製造技術進步和工業發展的推動力量。新一屆中國國際機床展覽會（CIMT2012），將創歷屆展會規模新高。CIMT展會是當今國際機床名展中商貿活動最為活躍的展會，是擁有豐富內涵的高品位展會。
2.美國芝加哥國際製造技術展覽會（IMTS）
於第二次世界大戰前（約1942年）舉辦了第一屆美國芝加哥國際製造技術展，至2002年已舉辦了29屆（逢雙年舉辦）。2002年為該展歷史上規模最大、水平最高的國際機床展。展覽面積13萬平方米，30多個國家和地區的1400家企業參展，共展出數控機床1308台，五軸以上聯動的機床47台，高速、復合、環保和智能化技術已在產品上得以體現，趨於實用。
3.歐洲國際機床展覽會（EMO）
1950年歐洲12個國家的機床協會聯合組建了歐洲機床工業合作委員會（CECIMO）。從1951年起，舉辦歐洲國際機床展（EMO）。自1957年展會向世界開放。EMO每隔兩年（逢單年）在法國巴黎、德國漢諾威、義大利米蘭三個城市輪流舉辦。該委員會作出嚴格規定，在舉辦歐洲國際機床展年內，任何歐洲國家不允許再舉辦類似的國際性機床展覽會，各國必須嚴格遵守這一規定。2001年在德國漢諾威舉行的第14屆EMO，展覽面積19萬平方米，來自36個國家和地區的2263家企業，展出了數千台各類機床和相關設備及配套件。
4.日本國際機床展覽會（JIMTOF）
1962年舉辦了第一屆JIMTOF，以後每兩年（逢雙年）一次，輪流在東京、大阪舉辦。2002年10月在東京國際展覽中心舉辦的第21屆JIMTOF，由14個國家和地區的712家企業參展，「新技術、新產品的集結」是這屆展覽會的口號。較往屆JIMTOF相比，不論在主機還是配套件，包括刀具和工具都更強調調高速度、高精度、高剛性。由工序集中發展起來的復合加工技術，在功能擴展、功能復合上又有新的突破。
⑺ 百超6.8編程軟體cnc資料庫路徑怎樣改
數控技術論文本科畢業論文（設計）22009-10-2222:39第一章：數控技術和PRO/E軟體技術1.1數控技術1.1.1數控技術的發展趨勢數控技術的應用不但給傳統製造業帶來了革命性的變化，使製造業成為工業化的象徵，而且隨著數控技術的不斷發展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業（it、汽車、輕工、醫療等）的發展起著越來越重要的作用，因為這些行業所需裝備的數字化已是現代發展的大趨勢。從目前世界上數控技術及其裝備發展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面。（一）、高速、高精加工技術及裝備的新趨勢效率、質量是先進製造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術研究會將其列為5大現代製造技術之一，國際生產工程學會（cirp）將其確定為21世紀的中心研究方向之一。在轎車工業領域，年產30萬輛的生產節拍是40秒/輛，而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一；在航空和宇航工業領域，其加工的零部件多為薄壁和薄筋，剛度很差，材料為鋁或鋁合金，只有在高切削速度和切削力很小的情況下，才能對這些筋、壁進行加工。近來採用大型整體鋁合金坯料「掏空」的方法來製造機翼、機身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯結方式拼裝，使構件的強度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求。從emo2001展會情況來看，高速加工中心進給速度可達80m/min，甚至更高，空運行速度可達100m/min左右。目前世界上許多汽車廠，包括我國的上海通用汽車公司，已經採用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。美國cincinnati公司的hypermach機床進給速度最大達60m/min，快速為100m/min，加速度達2g，主軸轉速已達60000r/min。加工一薄壁飛機零件，只用30min，而同樣的零件在一般高速銑床加工需3h，在普通銑床加工需8h；德國dmg公司的雙主軸車床的主軸速度及加速度分別達12*!000r/mm和1g。在加工精度方面，近10年來，普通級數控機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3～5μm，提高到1～1.5μm，並且超精密加工精度已開始進入納米級(0.01μm)。在可靠性方面，國外數控裝置的mtbf值已達6000h以上，伺服系統的mtbf值達到30000h以上，表現出非常高的可靠性。為了實現高速、高精加工，與之配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發展，應用領域進一步擴大。（二）、5軸聯動加工和復合加工機床快速發展採用5軸聯動對三維曲面零件的加工，可用刀具最佳幾何形狀進行切削，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。一般認為，1台5軸聯動機床的效率可以等於2台3軸聯動機床，特別是使用立方氮化硼等超硬材料銑刀進行高速銑削淬硬鋼零件時，5軸聯動加工可比3軸聯動加工發揮更高的效益。但過去因5軸聯動數控系統、主機結構復雜等原因，其價格要比3軸聯動數控機床高出數倍，加之編程技術難度較大，制約了5軸聯動機床的發展。當前由於電主軸的出現，使得實現5軸聯動加工的復合主軸頭結構大為簡化，其製造難度和成本大幅度降低，數控系統的價格差距縮小。因此促進了復合主軸頭類型5軸聯動機床和復合加工機床（含5面加工機床）的發展。在emo2001展會上，新日本工機的5面加工機床採用復合主軸頭，可實現4個垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5軸加工可在同一台機床上實現，還可實現傾斜面和倒錐孔的加工。德國dmg公司展出dmuvoution系列加工中心，可在一次裝夾下5面加工和5軸聯動加工，可由cnc系統控制或cad/cam直接或間接控制。（三）、智能化、開放式、網路化成為當代數控系統發展的主要趨勢21世紀的數控裝備將是具有一定智能化的系統，智能化的內容包括在數控系統中的各個方面：為追求加工效率和加工質量方面的智能化，如加工過程的自適應控制，工藝參數自動生成；為提高驅動性能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機參數的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機界面等；還有智能診斷、智能監控方面的內容、方便系統的診斷及維修等。為解決傳統的數控系統封閉性和數控應用軟體的產業化生產存在的問題。目前許多國家對開放式數控系統進行研究，如美國的ngc(thenextgenerationwork-station/machinecontrol)、歐共體的osaca()、日本的osec()，中國的onc(opennumericalcontrolsystem)等。數控系統開放化已經成為數控系統的未來之路。所謂開放式數控系統就是數控系統的開發可以在統一的運行平台上，面向機床廠家和最終用戶，通過改變、增加或剪裁結構對象（數控功能），形成系列化，並可方便地將用戶的特殊應用和技術訣竅集成到控制系統中，快速實現不同品種、不同檔次的開放式數控系統，形成具有鮮明個性的名牌產品。目前開放式數控系統的體系結構規范、通信規范、配置規范、運行平台、數控系統功能庫以及數控系統功能軟體開發工具等是當前研究的核心。網路化數控裝備是近兩年國際著名機床博覽會的一個新亮點。數控裝備的網路化將極大地滿足生產線、製造系統、製造企業對信息集成的需求，也是實現新的製造模式如敏捷製造、虛擬企業、全球製造的基礎單元。國內外一些著名數控機床和數控系統製造公司都在近兩年推出了相關的新概念和樣機，如在emo2001展中，日本山崎馬扎克（mazak)公司展出的「cyberproctioncenter」（智能生產控制中心，簡稱cpc)；日本大隈（okuma）機床公司展出「itplaza」（信息技術廣場，簡稱it廣場)；德國西門子(siemens)公司展出的openmanufacturingenvironment（開放製造環境，簡稱ome）等，反映了數控機床加工向網路化方向發展的趨勢。1.2FANUC數控系統數控加工中心機床基礎知識在這一節中我們了解FANUC數控加工中心作的一些基礎知識。由於內容的要求，我們只作簡要的講解。1.2.1坐標系/對刀點/換刀點坐標系：主要坐標系分為機床坐標系和工件坐標系，前者由廠家設定，工件坐標系：又叫編程坐標系，用來確定工件各要素的位置。刀點：主要分為對刀點和換刀點，前者刀具相對工件運動的起點（又叫程序起點或起刀點）。後者是換刀的位置點，在加工中心有換刀的程序，在加工零件的時候，我們只要調刀就可以執行。1.2.2常用基本指令在校徽的加工過程中，我們要用到這些基本指令：進給功能字F用於指定切削的進給速度。主軸轉速功能字S用於指定主軸轉速。刀具功能字T用於指定加工時所用刀具的編號。輔助功能字M用於指定數控機床輔助裝置的開關動作。准備功能G指令，用於刀具的運動路線。如下表1.1是G代碼表。表1.1G功能字含義表（FANUC—OM系統）G00快速移動點定位G70粗加工循環G01直線插補G71外圓粗切循環G02順時針圓弧插補G72端面粗切循環G03逆時針圓弧插補G73封閉切削循環G04暫停G74深孔鑽循環G17XY平面選擇G75外徑切槽循環G18ZX平面選擇G76復合螺紋切削循環G19YZ平面選擇G80撤消固定循環G32螺紋切削G81定點鑽孔循環G40刀具補償注銷G90絕對值編程G41刀具半徑補償—左G91增量值編程G42刀具半徑補償—右G92螺紋切削循環G43刀具長度補償—正G94每分鍾進給量G44刀具長度補償—負G95每轉進給量G49刀具長度補償注銷G96恆線速控制G50主軸最高轉速限制G97恆線速取消G54~G59加工坐標系設定G98返回起始平面GG65用戶宏指令G99返回R平面1.2.3編程方式在編程的過程中，有兩種編程方式：一種是手工編程；另一種是數控自動編程，自動數控編程又分為：圖形數控自動變成、語言數控自動編程和語音數控自動編程三種。手工編程的特點是耗費時間長，容易出現錯誤，無法勝任復雜形狀零件的編程。國外資料統計，手工編程時間與機床實際加工時間平均比是30/1。20%─30%機床不能開動的原因是由於手工編程的時間較長引起的。在這節我們以FANUC系統的編程知識來講解，在這個設計中，我們是以圖形數控自動編程來的。手工編程過程總結：程序的輸入：打開程序保護鎖，按下PROG鍵，方式開關選擇到編輯狀態，DIR檢查內存佔用情況，輸入OXXXX，按INSERT鍵（報警的話，說明該文件名存），按RESET復位，重新輸入文件名。當我們建立了文件名後，文件名要單獨佔一行，每行的結束要用「；」（按EOB，在按INSERT插入），如果順序號沒有出來，我們可以把順序號的功能打開（按OFFSETSETTING鍵，選擇SETTING，移動游標鍵，下面有個順序號，參數是「0」，說明沒有順序號，所以我們將它改為「1」，打如INPUT，注意只有在MDI方式下才能改參數，否則要報警），進行程序的輸入。程序比較長的時候，我們可以將程序號的間隔調小，操作如下：MDI方式下按OFFSETSETTING鍵，按PAGE，找到「10」所在的參數號，將「10」改為「5」，按INPUT鍵。程序輸入完後，我們可以進行程序的修改：替換（在鍵盤緩沖區輸入要替換的字元，按下ALTER鍵），刪除（刪除單個字元，游標移動到要刪除的字元按DELETE；刪除一段，將游標移動到要刪除的那一段上），程序輸入完了後鎖上。程序的檢索，例如檢索O313按下面步驟進行操作方式在編輯狀態下—按PRGRM（進入程序畫面）—輸入查找的程序號O313—按箭頭向下的游標鍵找O313程序號。程序的刪除，例如刪除O313按下面步驟進行：操作方式在編輯狀態下—打開程序保護鎖—按PRGRM（進入程序畫面）—輸入刪除的程序號O313—按箭頭向下的游標鍵找O313程序號—鍵入刪除的程序號O313—按DELET—操作完畢、鎖上程序保護鎖—按功能軟體上的LID查看O313程序是否在程序例表中。1.2.4對刀對刀的方法直接影響工件的加工精度。所以對於不同的加工零件，我們要選擇不同的對刀方法。X和Y向對刀，對於圓柱孔（或圓柱面）零件時：（1）我們採用杠桿百分表（或千分表）對刀，這種對刀方法精度高，但是比較麻煩。（2）採用尋邊器對刀，對於精度不太高，比較直觀。X和Y向對刀，當對刀點為互相垂直直線的交點時：（1）採用刀具試切對刀。（2）採用尋邊器對刀，精度高。在Z向對刀，Z向對刀數據與刀具在刀柄上的裝夾長度及工件坐標系的Z向零點位置有關，它確定工件坐標系的零點在機床坐標系中的位置。加工中心採用長度補償來做。為了損傷工件表面，在本設計中我們採用採用對刀桿對刀。移動機床將刀桿分別從X、Y慢慢靠近工件，若X方向顯示的是X1，Y方向顯示的是Y1。再反方向得到X2，Y2則分別記下此數據。我們採用G54坐標系，記下X、Y的值，按POS鍵，輸入到G54坐標系中。程序原點X、Y的計算方法如下：X=（X1－X2）/2Y=（Y1－Y2）/2Z軸偏值：將株洲移動到工件的上表面，並與工件有微量的切削，紀錄此值。按SYSTEM→SFF/SET→偏值，把Z軸的工件坐標值輸入到對應的刀號的刀偏表長度補償中。把計算的結果輸入工件偏置畫面中的G54中。1.2.5刀具長度補償設置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的長度和到Z坐標零點的距離都不相同，這些距離的差值就是刀具的長度補償值，在加工時要分別進行設置，並記錄在刀具明細表中，以供機床操作人員使用。一般有兩種方法：1、機內設置這種方法不用事先測量每把刀具的長度，而是將所有刀具放入刀庫中後，採用Z向設定器依次確定每把刀具在機床坐標系中的位置，具體設定方法又分兩種。（1）第一種方法將其中的一把刀具作為標准刀具，找出其它刀具與標准刀具的差值，作為長度補償值。具體操作步驟如下：①將所有刀具放入刀庫，利用Z向設定器確定每把刀具到工件坐標系Z向零點的距離，如圖1.1所示的A、B、C，並記錄下來；②選擇其中一把最長（或最短）、與工件距離最小（或最大）的刀具作為基準刀，如圖5-2中的T03（或T01），將其對刀值C（或A）作為工件坐標系的Z值，此時H03=0；③確定其它刀具相對基準刀的長度補償值，即H01=±│C-A│，H02=±│C-B│，正負號由程序中的G43或G44來確定。④將獲得的刀具長度補償值對應刀具和刀具號輸入到機床中。圖1.11.2.6刀具半徑補償設置進入刀具補償值的設定頁面，移動游標至輸入值的位置，根據編程指定的刀具，鍵入刀具半徑補償值，按INPUT鍵完成刀具半徑補償值的設定。操作如下：按SYSTEM→SFF/SET→輸入刀具的半徑補償值。1.2.7機床操作面板的簡單介紹下圖1.2操作面板是FANUC—0I系統的操作面板，圖1.3是操作棉板的功能鍵板。圖1.2圖1.3顯示現在機床坐標的位置（絕對坐標、相對坐標、相對坐標）。程序功能鍵，顯示編輯的程序或正在運行的程序。刀具補償表，設定工件坐標系，參數等。換檔鍵，在編輯中進行字母和數字的切換。取消鍵，用於刪除已輸入存儲器里的最後一個字元。輸入參數和補償值。程序的刪除。程序的插入，在程序的修改過程中經常用到。替換鍵，程序的編輯、修改。圖形顯示鍵，觀察刀具在加工過程中的圖形顯示。報警信息顯示按鈕。頁面鍵有兩個，用來進行頁面的前/後翻。機床參數鍵。1.3PRO/E軟體技術1.3.1PRO/E3.0軟體的介紹及其安裝Pro/E（Pro/Engineer操作軟體）是美國參數技術公司（，簡稱PTC）的重要產品。在目前的三維造型軟體領域中佔有著重要地位，並作為當今世界機械CAD/CAE/CAM領域的新標准而得到業界的認可和推廣，是現今最成功的CAD/CAM軟體之一。Pro/E第一個提出了參數化設計的概念，並且採用了單一資料庫來解決牲的相關性問題。另外，它採用模塊化方式，用戶可以根據自身的需要進行選擇，而不必安裝所有模塊。Pro/E的基於特徵方式，能夠將設計至生產全過程集成到一起，實現並行工程設計。它不但可以應用於工作站，而且也可以應用到單機上。Pro/E採用了模塊方式，可以分別進行草圖繪制、零件製作、裝配設計、鈑金設計、加工處理等，保證用戶可以按照自己的需要進行選擇使用。2006年4月發布的Pro/ENGINEERWildfire3.0(野火3.0),它將Pro/E的版本上升到了前所未有的高度。它相對與以前的版本，在功能上更加的強大，更加適應「人本」性。Pro/E3.0安裝操作如下：1.運行虛擬光碟機，再將BIN文件裝入光碟機，自動運行安裝程序（下載版必須由虛擬光碟機運行）。2.選擇國家:中國。3.接受協議。4.開始安裝伺服器。5.填入你本機的ID（ID如上圖遮蓋處的PTC主機ID，區分大小寫）點crack文件中的generate，得到license.dat文件，拷貝文件到你找得到的地方。6.指定安裝目錄和許可證，之後點安裝按鈕。7.上一步安裝完成後，重新啟動電腦後。查看伺服器是否運行(控制面板＞管理工具＞服務)，下圖所示即為已經運行(註：到了這里，這個服務一定要成功並保持運行，否則安裝好了也無法使用)。8.再次運行安裝程序，選擇安裝Pro/ENGINEER。9.選擇安裝語種，但中文默認是已經安裝的。注意：野火3.0中已經不再使用lang=chs也能顯示中文（建議安裝所有模塊，除了幫助文件，否則很多模塊無法運行）。10.填寫主機名，這一步與2.0是不同的。11.點擊下一步，一直安裝到提示插入第2張光碟，第3張光碟。安裝完成後。1.3.2在PRO/E中校徽的特徵建模貴大校徽如下圖1.4所示圖1.4（一）、在Pro/ENGINEERWidfire中單擊菜單欄中的新建按鈕，打開「新建文件」對話框，文件類型選擇為「零件」，子類型選擇「實體」，取消使用默認模板，單擊「確定」按鈕，在「名稱」對話框中選擇「mmns-part-solid」單擊確定按鈕後進入零件設計模式。（二）、單擊特徵工具欄中的拉伸按鈕，系統彈出「拉伸」特徵操控板，在操控板中打開「放置」上滑面板，單擊「定義」按鈕，彈出「草繪」對話框，選擇TOP,RIGHT分別作為「草繪」平面和參考平面。單擊「確定」進入「草繪」界面。（三）、繪制一個200200的正方形,單擊確定按鈕回到「拉伸」特徵操控板,輸入拉伸高度為7,單擊確定按鈕得到一個正方體。（四）、在主菜單中選擇「視圖（V）→顏色和外觀」在外觀編輯器中選擇一種顏色，在「指定」按鈕中選擇「曲面」指定長方體的前面單擊確定，然後選擇外觀編輯器中的「映射→貼花」在下一層菜單中的「外觀放置」中選擇「」按鈕來增加「紋理」，然後雙擊增加的圖片，單擊「關閉」再單擊「關閉」完成「貼花」的命令如圖1.5所示：圖1.5（五）、在菜單欄中單擊拉伸按鈕，系統彈出「拉伸」特徵操控板，在操控板中打開「放置」上滑板，單擊「定義」按鈕，選擇長方體的TOP和RIGHT分別作為「草繪」平面和參考平面。單擊「確定」進入「草繪」界面。（六）、在「草繪」狀態下單擊樣條曲線按鈕，用樣條曲線去逼近中間貴字圖形的輪廓。進行修改，達到滿意後，單擊完文字按鈕，選取行的第二點，確定文本高度和方向，同時出現文本框如圖1.6，在輸入區中輸入「GUIZHOUUNIVERSITY」，選擇沿曲線放置，選擇曲線圓，單擊完成，進行修改，達到滿意後，用同樣的方法輸入「貴州大學」，然後單擊樣條曲線按鈕，用樣條曲線去逼近中間文字圖形的輪廓，進行修改，達到滿意後，如圖1.7保存XIAOHUI.prt。成後單擊確定按鈕，回到上一級對話框輸入拉伸深度為2，單擊確定按鈕完成建模。最後的三維圖形如1.8圖：圖1.6圖1.7圖1.81.4PRO/NC模塊簡介PRO/E是由美國參數科技公司（PTC）開發，是一個全方位的三維產品開發綜合性軟體，集成了零件設計、產品、裝配、模具開發、數控加工、鈑金設計、鑄造件設計、造型設計、自動測量、機構模擬、應力分析、電路布線等功能模塊與一體。廣泛應用與電子、機械、模具、工藝設計、汽車、航天、服裝等行業。是當今世紀最為流行的CAD/CAM軟體之一。PRO/NC模塊能生成驅動數控機床加工PRO/E零件所必須的數據和信息，能夠生成數控加工的全過成。PRO/E系統的全相關統一資料庫能將設計模型變化體現到加工信息當中去,利用它所提供的工具將設計模型處理成ASCII碼刀位數據文件，這些文件經過後處理變成數據加工數據。PRO/NC生成的數控加工文件包括刀位數據文件、刀具清單、操作報告、中間模型、機床控制文件等。PRO/NC模塊應用范圍比較廣，包括數控車、數控銑、加工中心等。下表1.2是具體的應用范圍。表1.2模塊名稱應用范圍PRO/ENC—車床一個轉塔車床及鑽孔加工二個轉塔車床及鑽孔加工PRO/ENC—銑床二軸半銑床加工3~5軸銑床加工PRO/ENC—銑削/車削2~5軸車銑綜合加工PRO/ENC—Wendm2軸或4軸線切割加工1.5數控自動加工的加工流程PRO/NC進行數控加工時，先用PRO/E的造型模塊將零件的幾何圖形繪制在計算機上，形成零件的設計模型，然後直接調用PRO/E的數控編程模塊，定義操作，選擇加工方法、定義刀具、加工參數和加工區域，進行刀具軌跡處理，並由計算機的自動對零件加工軌跡的各個節點進行計算和處理。從而生成刀位數據文件；經過相應的後置處理，自動生成數控加工程序，並在計算機上動態的顯示其刀具的加工軌跡如圖1.9流程：設計模型→製造模型←毛坯夾具設置→製造設置數據←機床數據和刀具數據↓操作設置↓定義NC工序↓生成刀位數據文件↓後置處理↓動態模擬↓→→→↓↑↓↓↓修改←N←正確→Y→NC機床圖1.91.6校徽在Pro/NC中的編程實例在建立好模型的基礎上，利用Pro/NC進行數控加工的自動編程。下面的實例將對加工的一般過程進行說明：1．在Pro/ENGINEERWidfire中打單擊系統工具中新建按鈕，打開「新建文件」對話框，選擇文件類型為「製造」，子類型選擇「NC組件」，取消使用默認模板，單擊「確定」按鈕，在「文件選項」對話框中選擇「mmns-mfg-nc」單擊確定按鈕後進入製造加工模式。2．在【菜單管理器】中選擇→→，選擇設計模XIAOHUI.prt。在系統彈出的【元件放置】對話框，選擇，在預設的狀態下放置參考模型。3．在【菜單管理器】中選擇→→，在消息提示區中輸入工件的名稱XH，單擊在，在創建特徵下拉菜單中單擊，在實體選向中單擊，在放置選向中，單擊放置，再單擊定義，系統彈出草繪對話框如圖1.10，選擇如圖1.11的平面來作為參照。單擊，按做CTRL，選擇如圖1.12所示的平面作為參照平面，單擊參照對話框的關閉。單擊，畫210mm210mm的矩形。單擊，在框中輸入10.00，，單擊和，完成的圖形如圖1.13。圖1.10圖1.114．在【菜單管理器】中選擇【製造設置】命令，系統彈出如圖1.14所示。同時彈出操作設置對話框，如圖1.15。用來對機床、刀具、機床坐標系和退刀平面的設置。圖1.11圖1.12圖1.13圖1.145．單擊對話框中的圖標,再單擊，選擇。出現刀具設置對話框，如圖1.16所示。在刀具設置對話框中輸入刀具的材料、長度等參數。圖1.15圖1.16設置好後單擊，單擊。加工零點設置：單擊加工零點處的，選擇坐標，系，拾取模型於其內創建坐標系，選擇整個圖形，圖形出現紅色線條，這時出來坐標對話框，按住CTRL選擇如圖1.17的三個面創建坐標，單擊，根據具體的機床進行設置。設置後如下圖1.18所示。1.17圖1.186.退刀面設置，單擊退刀曲面的，在退刀選取中單擊，輸入Z深度，如圖1.19，圖1.19單擊，在操作設置對話框中單擊，則操作OP010已經成功創建。7.參數設置，在【菜單管理器】中選擇→→，單擊，序列設置如圖1.20，單擊刀具設置對話框的。在製造參數下拉菜單中選擇，完成設置如圖1.21所示。圖1.20圖1.21單擊→→→→→，單擊。在序列坐標中單擊，選取坐標系。重復對刀面的設置。8.創建加工窗口，在定義窗口的下拉菜單中選擇，在消息提示區輸入窗口的名稱，單擊，在銑削窗口下拉菜單中選擇，選取垂直曲面、邊或頂點，截面將相對於它們進行尺寸標注和約束，選擇要創建窗口的圖形，選擇如下參照，單擊關閉。單擊，畫加工窗口，204mm204mm的矩形。單擊，單擊加工窗口的。單擊→。9.軌跡演示，單擊，計算CL軌跡，單擊圖1.22所示。圖1.22圖1.23選擇圖1.22中的按鈕，則可以見到刀具的走刀路線。
⑻ 在使用電子拉力試驗機時總是出現試驗打滑是怎麼回事
電子拉力試驗機試驗打滑可謂是整個試驗過程中較為常見的一種問題，很多人總認為這是設備的問題，其實不然，人為因素也是致使設備打滑重要因素
造成設備打滑的人為因素是由於操作人員在進行試驗時沒有按試驗的正確方法進行操作而造成的。主要有兩方面的因素：試樣夾持長度較短和夾具的鉗口選擇不當。
1、試驗夾持長度較短
試驗機夾具的正確使用方式應該是，在試件的夾持長度與夾具齒面長度相同時，先藉助外力推動鉗口，使其在夾持面上產生初始摩擦力，再通過試驗機橫梁的移動對試樣載入，摩擦力拉動鉗口（楔形口）時由於斜面的作用，軸向拉力越大，產生的夾持力也越大，試驗機夾具體上有兩個斜面的楔形口正是依據上述夾持方式，按照接受均勻壓應力設計的。但是，有些操作人員並沒有按照試驗機的使用要求進行操作，試樣夾持長度較短，或者是試樣加工的就太短，造成楔形口斜面受力不均楔形口局部應力遠遠超過材料的屈服強度，從而使楔形口產生塑性變形、嚴重外翻，使楔形口斜面塌陷或磨損。夾具在這種情況下繼續使用，減小了楔形口的角度，使夾具本體受力狀態惡化而出現打滑現象。
2、夾具的鉗口選擇不當
電子拉力試驗機夾具有多種不同的規格和夾面，針對不同的試樣採用不同的夾頭，有些操作人員在試驗時，使用大規格鉗口夾持小截面試樣，或使用平夾頭夾持大試樣，使得夾具與試樣接觸不緊密，摩擦系數明顯降低，直觀的表現為夾具的鱗狀尖峰被除數磨平，摩擦力大幅度的減小。當試樣受力逐漸增大達到大靜摩擦力時，試樣就會打滑，從面產生虛假屈服現象。
當然也有可能是設備原因致使電子拉力機試樣打滑
在拉試樣時由於氧化鐵皮落入楔形塊斜面而引起打滑。金屬試樣在進行拉拔過程中產生金屬氧化鐵皮，氧化鐵皮會落入到楔形塊與夾具相結合的斜面中，使得斜面的平整度被破壞、表面粗糙度嚴重下降，使楔形口(楔形塊)運動不靈活，在拉力不斷增加時，楔形塊沿燕尾斜面的滑動中產生爬行(跳躍行進)。拉伸載入過程中時常出現的叭、叭之聲，就是這樣產生的。這就是通常所說的打滑。
電子拉力試驗機打滑解決辦法:
針對以上由於人為因素和設備因素引起的打滑原因，制定了以下幾點對策，通過對策的施行可以減少或消除打滑現象。
1、對楔形斜面進行修復
對楔形塊產生塑性變形、嚴重外翻，使楔形塊斜面塌陷或磨損的應及時進行修復，修復一般可以採取以下兩種方法.
a、補焊。對楔形塊斜面塌陷或磨損部分先進行補焊，然後用插床進行復原(如果機加工達不到粗糙度要求，還應進行刮研)。補焊部位的硬度、強度一般會有所提高，以後注意正確使用夾具就可以了。
b、鑲嵌。對楔形塊斜面按原設計角度用插床去除10毫米，然後在此部位鑲嵌一塊磨光的淬火鋼板。
c、在夾具體上加裝墊板。這種方式對夾具本體的設計強度略有削弱，但長期使用效果較好。
d、楔形塊上方加上防層裝置。為了防止金屬試樣在拉伸過程中氧化鐵皮落入楔形塊斜面，可以在楔形上方安上兩塊橡皮塊，這樣就可以有效的減少氧化鐵皮落入斜面，另外可以在楔形塊斜面塗上黃油或潤滑脂，並且定期對夾具進行擦洗和換油。
2、規范試驗機的操作規程
針對試樣夾持長度較短和夾具的鉗口選擇不當，在電子拉力試驗機的操作規程中，必須規定：「拉伸試樣的夾持長度，不得小於夾具齒面的長度」和「不準使用用於大截面的鉗口夾持小截面試樣或使用平夾頭夾持大試樣」。操作人員必須按操作規程進行試驗。
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⑼ UG中怎樣編輯加工資料庫
如果學數控建議你學UG
一套針對機床加工編程最完善的解決方案
源於UGS數字化產品開發方案，
NX針對機床程序設計研發出了一套完善的、經過實踐檢驗的系統。NX機械加工採用了領先的前沿技術和先進的加工方法，使製造工程師和NC程序員的效率達到了最佳狀態。
生產力和效率達到了最佳狀態
運用NX機械加工，各公司可以將他們的NC設計、製造工程和加工方法進行演進和轉化，從而大大地減少浪費，顯著地提高人力和機械資源的生產力。
設計到製造的一體化
NX機械加工將NX的產品開發方案完全地組成為一個整體。NC程序員可以在相同且統一的系統下直接進行全面設計、裝配和工程制圖。製造結合性意味著設計可以根據加工工藝情況自動進行改變。運用這套完
整的開發方案，程序員和製造工程師只需要對部件模型進行操作，製作和組裝夾具，設置車床路徑，甚至可以應用三維加工模擬對整套設備進行模擬
機械加工所包含的全部方案
對機床及其操作的廣泛支持 全套加工應用
● 兩軸和三軸的銑削 ● 車床路徑確認
● 五軸銑削 ● 機床模擬
● 鑽孔 ● 後處理程序的構建和編輯
● 車削 ● 方法，流程模板
● 車銑結合 ● 刀具庫
● 融合車床 ● 進給量和主軸速度資料
● 線切割加工（EDM） ● 基於特徵的加工編程
● 雕刻，刻模 ● 零件和裝配建模及編輯
● 基於特徵的加工編程 ● 工裝，夾具設計
● 高速銑加工 ● 機床建模和運動模擬
● 幾何體轉換器
● 車間工藝文檔輸出
● 數據管理
自動化生產力
通過對設計任務先進的自動控制，NX機械加工減少了設計時間和所需的技能水平。NX基於特徵的設計，可以直接從零件設計模式自動生成最優化的加工程序。加工模板和特殊方法可以確保更優越和經實踐檢驗加工方法的應用。從而可以保證製成品和加工方法的高質量水平。
模擬模擬確保質量使用NX機械加工軟體的公司可以利用其完整的模擬模擬工具，確保程序符合車間首試成功的質量要求，而無須多次試切實驗。完整的切削模擬和機床運動模擬可以在NX設計環境中立即進行，不需要獨立系統和數據轉換。
領先科技的效率
NX加工軟體模塊的高性能和加工能力可以大大提高生產效率，可以幫助公司應用最新機床和加工技術從而獲得最大的利益。NX支持多主軸車銑加工中心，可以免除多台機器的使用、節省工件裝卸和運輸時間。NX支持高速加工，從而最大化切削性能、切削速度和提高表面光潔度。NX先進的支持多主軸加工編程，可以實現對車銑加工中心的完全控制，使最復雜部件的NX編程速度更快。NX加工應用模塊完全集成在NX數字化產品開發方案之中，使產品從設計到製造都保持同步。
經過實踐驗證的多軸加工技術
多軸加工可以運用較少的裝卡操作和步驟,有效率地生產精密復雜的部件，減少成本、浪費和交貨時間。高效、精確的多軸加工在參數設置和切割順序方面需要相當大的機動性。NX成熟的NC處理器、多級控制和用戶定義驅動方式均可以滿足這些要求。
全面性
NX是最完整和全面的NC編程系統。從數年航空和相關行業開發出來的、經實踐驗證過的能力使NX可以提供有效、精確的多軸加工。NX有一系列的刀軸控制方法,支持在加工復雜表面時可以精確地控制機床刀軸的運動方式,並且同時可以進行碰撞和干涉檢查。
靈活性
NX擁有許多在復雜表面精確定義可控制機床刀路軌跡的機動方法。可變軸銑削附帶很多驅動方式和一系列機床刀軸的控制選項。這些都配備了許多工作都必需的碰撞和干涉檢查能力。
塑料模和冷沖模模具製造
快速完成
在昨天看來，快速交貨也許還是不可能的事情——但是應用NX，你就擁有了更迅速、更有效並且以更低成本實現目標的工具，而且可以保證既定的產品質量。
實現最高效率
NX的加工自動化、最新的機床刀路計算技術和從機床設計到製造的一體化方案可以幫助你在塑料模和冷沖模模具製造方面獲得最大的生產力。廣泛有效的模具加工能力包括Z高度方向粗加工、半精加工、陡峭和非陡峭區的銑加工、清根加工、精加工和側壁輪廓銑加工等。面向特徵的加工和基於流程的自動化可以大大減少塑料模和冷沖模模具結構編程時間。
高速加工：使硬質材料切削更簡便
等體積材料切削
成功的高速銑粗加工在管理機床負載的同時保持著金屬材料切削的速度。NX追蹤每一刀加工後的殘留餘量並相應調整機床路徑，保證在最短加工時間內獲得最好的精銑效果。
在陡峭和平緩區域內獲得相同的加工表面效果
半精加工時在陡峭區域內Z方向刀軌之間自動增加機床刀軌，保證和平緩區域有相同精度的切痕，從而確保在精加工操作中切削的一致性
經驗證的、集成的加工數據
NX擁有一個可定製化的加工資料庫，允許用戶管理和使用那些經驗證的機床參數，這些參數對應著相關的機床操作，如模具行業典型的模具鋼P20的所有加工相關數據。
快速生成機床刀路
最新的Z (Level) 高度銑削軟體Rest-Milling可以進行機床刀路的超高速計算，這樣就可以設定更小的公差值，確保獲得高精度和穩定的Rest-Milling銑削效果。
精細調優的高速銑加工輸出
NX機床路徑針對對高速設備控制器進行了精細調優。均勻分布的點到點運動、相切圓弧拐角和NURBS(曲線曲面的非均勻有理B樣條)輸出選項使用戶可以根據每個任務的參數匹配不同的方法。
適用於多功能機床的完整解決方案
NX提供了一整套機械加工方案支持最新的多功能機床設備。並不是所有的系統都可以支持車銑加工中心。此外，程序設計通常需要較為復雜的定位、工作坐標系協調和機床刀軸控制。NX具有高度靈活的加工配置，可以滿足這些需要。
同步管理控制器對多功能的控制
NX為每個加工功能提供動態的顯示，作為一個信道在顯示器上顯示出來。啟動和等待代碼控制著每個加工工序的流程。集成的機床模擬模擬可對整個流程進行可視化確認。
多功能機床的刀路軌跡後處理器
每個機床功能均要求有一個具體的後處理程序，然後融合在一個同步輸出集合里。NX後處理程序不受CL刀路文件內容的限制，直接和內部的機床路徑定義相連接。它可以存取NX機械加工資料庫的任何數據，從而可以在後期處理階段實現自動化決策。
NX後處理器Post Builder
客戶和方案的執行者可以用它創建和編輯後處理程序，工作范圍從樣版配置到自己的特定技術參數。典型設備和控制器配置的標准後處理程序很容易進行編輯。NX也可以創建用作第三方後處理程序輸入的CLS文件。
生產力的最大化
一個系統、所有功能
NX涵蓋了完整的NC編程和後處理、切削模擬和機床運動模擬功能。此外，其以市場需求為導向的設計和裝配軟體可用於構建產品、工裝和夾具、刀具，同時也可以創建機床的三維模型供模擬使用
通過流程和建立模板實現自動化
為了方便編程員的工作，NX中的機械加工程序對每台機器類型和配置採用了代表典型加工方法的模板。在進行新工作的時候，通過選擇和運用模板，許多費時的任務都可以自動應用，具體的設備控制參數可以預設，從而使任務進展速度更快、更簡潔並具有可重復性。
機械加工模擬
精確的模擬是優化機床對多部件進行復雜加工編程的基礎。NX提供了全套的機床刀路和機床運動模擬，機床運動模擬由後處理代碼驅動——並且總是在NX編程環境中運行。
通過編程自動化提高生產力
NC編程中的自動化為獲得商業競爭優勢提供了機會。自動化使得編程更快，並具有可重復性。它每次都可以產生專業的NC代碼。
實踐經驗自動化
在NX中從設計到加工的全自動化解決方案可以提供特別的商業優勢，將最佳實踐自動應用於關鍵編程任務，可以輕松應對變動最頻繁的工作。
流程向導
對普通任務的日常運用，公司可以在NX中按照簡單、方便的步驟創建自己的流程向導。流程向導可以根據用戶的簡單選擇定義出復雜的軟體設置。
流程模板
NX讓程序員可以運用規則驅動型預定義的流程和工藝模板，這就使編程任務實現了自動化，同時也縮短了時間，確保應用了理想的加工方法、刀具和工藝，對經驗較少的用戶有很大幫助。用戶可以輕松地創建新的模板或者修改已有的模板。
基於特徵的加工編程
NX編程自動化可以直接在部件模型中創建製造特徵。特徵識別，甚至是源於導構的線型框架幾何圖形，加上自動流程選擇和機床刀路生成，與標准技術相比，可以縮短超過百分之九十的編程時間。
模擬模擬確保首試質量
NX機械加工提供了完整的工具，用於對整套加工流程進行模擬和確認。NX擁有一系列可擴展的模擬模擬方案，從機床刀路顯示到動態切削模擬以及完全的機床運動模擬。
機床刀路驗證
作為NX的標准功能，我們可以立即重新執行已計算好的機床刀路。NX有一系列顯示選擇項，包括在毛坯上進行動態切削模擬。
機床運動模擬
NX機械加工模塊內完整的機床運動模擬可以由NX後處理程序輸出進行驅動。機床的三維實體模型以及加工部件、夾具和刀具將會按加工代碼，照已經設定好的機床移動方式進行運動。
同步顯示
使用NX可以以全景或放大模式動態地觀察到在完整的機床模擬環境中對毛坯進行動態切削模擬。
VCR(錄像機)模式控制
NX提供了簡單的屏幕按鈕控制模擬顯示，就如同我們所熟悉的錄像回放裝置中的典型控制一樣。
縮短在機床上的驗證時間
使用NX，程序員無需在機床上進行耗時的檢測，而只需要在計算機上驗證部件程序即可。
碰撞檢測
NX可以自動檢測部件、正在加工的毛坯、刀具、刀柄和夾具以及機床結構之間是否存在實際的或接近的碰撞。
輸出顯示
隨著模擬的運行，NC執行代碼將實時顯示在滾動屏上。
一個系統集成全部功能
內置三維建模和裝配
使用NX的程序員可以立即訪問完整的幾何部件和裝配模型，這些都位於同一環境之下。應用這項功能，程序員可以修改部件或毛坯的形狀，也可以對刀具、復雜的夾具、甚至是整個機床進行建模。NX裝配建模使加工操作的所有要素可以正確定位，並可以立即實施互動式編程和模擬。
無須復制
在統一的NX系統內，集成化的確認和機床模擬系統與獨立的驗證和模擬軟體包相比具有一個顯著的優點。它無須翻譯、轉換或復制數據及已做的工作，並且發生錯誤的幾率更小。所有的部件、庫存、夾具、加工刀具和機床模型都運用於NX內部的NC編程和模擬模擬模塊中。
控制器驅動機床運動模擬
NX機床運動模擬利用內植的實際控制器軟體實現機床運動的精確顯示。精確運動、加速、速度和時間及特殊循環都能夠得以精確模擬。
創建新的機床模型
使用NX，用戶可以應用強大的三維建模和裝配工具，非常簡便地創建或編輯三維機床模擬模型。NX還可以導入以其它系統或格式創建的三維機床設備模型。
車削、線切割加工和標准銑削
NX機械加工擁有范圍廣泛的銑削能力，固定軸銑削為三軸加工生成機床刀路提供了完整的工具。象型腔銑和清根模塊的自動化操作減少了加工部件所需的步驟一樣，平面銑加工的優化技術有助於縮短加工多腔和凸台類部件的時間。
車削
NX的車削功能可以面向二維部件輪廓或者是完整的三維實體模型編程。它包括粗車、多步驟精車、預鑽孔、攻螺紋和鏜孔等程序。程序員可以規定諸如進給速度、主軸轉速和部件間隙等參數。NX車削可以進行A、B軸控制。除了普通任務的豐富功能之外，一個特殊的「教學模式」給用戶提供了額外的精加工和特殊加工情況的控制方法。NX具有很大的機動性，允許在XY或ZX環境中進行卧式、立式或者倒立方向的編程。
線切割加工
NX線切割加工編程從接線框或實體模型中產生，實現了兩軸和四軸模式下的線切割。可以利用范圍廣泛的線操作，包括多次走外型、鉬絲反向和區域切除。該程序包也可以支持調節Glue Stops 、各種鉬絲線徑尺寸和功率設置。線切割廣泛支持包括AGIE、Charmilles及其它加工設備
後處理和車間工藝文檔
集成的NC後處理
NX擁有後處理生成器，可以圖形方式創建從二軸到五軸的後處理程序。運用後處理程序生成器，用戶可以指定NC編碼所需的參數以及用於闡釋內部NX機床刀路所需的機床運動參數。
工藝文檔的編制，包括工藝流程圖、操作順序信息和工具列表等，通常需要消耗很多時間並被公認是最大的流程瓶頸。NX可以自動生成車間工藝文檔並以各種格式進行輸出，包括ASCII 車間工藝文檔或用於工廠內部區域網的HTML格式。
NX：支持部件製造的解決方案
NX可管理的開發環境
NX利用Teamcenter技術提供了跨越生命周期每個階段對產品及流程信息進行控制和同步共享的性能。
從設計到製造一體化
在可管理的製造環境中，產品設計師、工藝師及所有製造領域之間可以實現跨學科的協作。
可管理環境對製造專家的價值
非常典型情況是，製造專家通常僅僅為了尋找資料會花60%以上的時間。使用了錯誤的資料通常會導致延期或者原料浪費。進入可管理的開發環境中的每個人都可以找到並運用他們完成任務所需的正確數據，既節省了時間，又確保了首次加工成功和產品質量。
工裝模具設計中的增值服務—製造的最優化
NX軟體系列為模具設計提供了一套高度自動化的解決方案。就象專家一樣，NX注塑模具向導、NX多工位級進模向導以及NX冷沖模設計軟體大大減少了模具設計所需的時間。可共享的NX技術意味著將NX模具設計應用和NX加工能力進行倍增：減少整體流程用時，使效率最大化，生產出具有高度重復性的高品質產品。
演進冷沖模設計技術
NX提供了一套面向流程的工具，用於定義冷沖模流程技術參數，包括模具布局和模具分析及詳細的模具設計。該軟體包自動地將成本較高而費時的流程與相對應的金屬沖壓件模型相關聯，從而大大地縮短了生產時間。
與加工製造相集成
自動化的模具設計軟體使用共享的三維幾何體，它可以直接創建模具型面、模架及其它模具結構件，同時可以輕松地進行相關聯的更新。
多工位級進模設計
多工位級進模向導通過採用經驗證的行業知識和經驗自動化控制多工位級進模的設計生產，使用戶生產力達到最大化。它將專家的知識電子化並為多工位級進模設計提供了完整的環境，同時也具備融合客戶具體要求的高度靈活性。
注塑模設計
NX注塑模設計向導直接從製件模型開始進行模具型腔和結構部件的設計，全部流程序實現自動操作。注塑模設計向導直接面向關鍵特徵數據，驅動NX CAM功能自動化生成機床加工刀路。