耳軸計演算法

『壹』 西寧選礦設備中球磨機筒體和端蓋的組裝方法是什麼

摘要:球磨機進料端和出料端端蓋是45#鑄鋼製成的，其形狀比較復雜，每個端蓋的質量是，進料端和出料端的明顯區別在於進料端有安裝給料嘴的橡膠密封板，球磨機出料端有螺旋襯套，端蓋同筒體的連接也是止口形式，端蓋的法蘭同筒體的端頭板間以螺栓相連接，其配合尺寸是，孔直徑為mm，軸直徑為mm，其可能的最大間隙為mm，最小間隙為mm。
1)大型選礦設備廠家端蓋在運輸過程中是耳軸朝上平放，可先把耳軸上的防銹漆洗掉。由於球磨機端蓋的形狀復雜，其重心難於用計算的方法找到，因此在吊裝時要用主副兩個繩扣，主繩扣無處固定，只好製作專用的吊耳:
2)製作球磨機吊耳時要考慮使其有足夠的剛度和強度，尺寸A和B要和端蓋襯板螺栓孔的尺寸一致，端蓋吊耳要把在靠近端蓋法蘭邊處，其目的是使主繩扣擔負絕大部分吊重。副繩扣上要掛一個5t手拉葫蘆，用以調整端蓋平直。副繩扣的位置可捆綁在端蓋耳軸端頭的法蘭處。將端蓋吊起立直後，用枕木垛支墊在車間地坪上，要徹底清洗法蘭和止口表面，洗去油污和防銹塗層，並用細銼刀銼平局部碰傷的凸痕，用鋼板尺檢查法蘭配合止口的平度，此項工作要特別認真仔細，必須精細做好。
3)因端蓋和球磨機筒體的配合止口有一定的間隙，所以端蓋和筒體的端頭板之配合會較順利。其方法可用副繩扣上的手拉葫蘆把端蓋調成垂直，如其連接螺栓孔不對齊，可在行車主鉤上再掛一個5t手拉葫蘆，吊裝點放在端蓋法蘭上，調整此手拉葫蘆即可對正端蓋和筒體上的螺栓孔，並穿上84個直徑M的螺栓。並施以軸向力，即可實現對接。
4)球磨機端蓋和筒體的同心度可用以下方法調整，以液壓千斤頂將端蓋微微頂起，在端蓋和筒體配合止口的間隙內塞入薄鋼片，上下左右各四塊，其厚度相等，然後沿圓周分成12等分以塞尺測量止口的配合間隙，進行精確調整。球磨機端蓋和筒體的同心度應控制在0.25mm以內。同心度調好以後擰緊全部連接螺栓，並用扭力扳手，將螺栓緊至N.m。球磨機筒體和兩個端蓋組裝成一體以後，即可用氧氣-乙炔割除筒體內的型鋼加固拉筋，注意在割下型鋼時不可傷到筒體母材。

『貳』 星銳達手持激光測距儀使用說明書

中美俄三國的航電技術相比，美國領先，俄羅斯其次。。中國的航電系統還比較落後。。

火控系統是指

指對火力打擊、發射單元（包括火力、打擊發射系統如各類各型火炮、各類各型導彈、各類各型飛機、各類各型艦艇等）的火力控制分系統，包括：目標搜索、識別、鎖定、射擊和發射諸元數據處理、射擊和發射指令、發射後目標數據修正、目標被擊毀情況數據等子系統。一套先進的火控系統可使一個平平的火力打擊發射單元（系統）發生質的變化，如：57毫米高射炮、100毫米高射炮已是上世紀四十年代研製，並大量裝備部隊現已顯過時的防空火力單元，但配裝先進的火控系統後打擊中低空空中目標非常有效。火控系統的數據處理系統可精確地計算高炮射擊的時間而形成火力網，飛機進入火力網就被打得碎片漫天飛吶！所以我軍的火力打擊裝備迅速現代化首先還是火控系統的高技術含量的提高。

1.觀瞄設備
觀瞄設備包括晝、夜、測距三合一的穩定視場的瞄準鏡，包括主瞄準鏡、激光發射腔、激光電源和計數器、1×潛望進鏡和微光瞄準鏡。它的功能是觀察戰場、瞄準和跟蹤目標；確定目標距離；確定目標高低和方位角速度。

它的特點有：
(1)通過直接穩定視場的方法使炮長能清楚地觀察戰場，容易瞄準，跟蹤平穩並能可靠地測量距離。
(2)微光瞄準鏡、1×潛望鏡、激光發射腔等通過積木式設計方法與主瞄準鏡連接，這樣互換性好而且維修方便。
(3)激光測距儀使用首/末脈沖邏輯技術，以便抑制假目標。
2.彈道計算機
彈道計算機包括研祥產ESM-5510CLD計算機主體、控制面板和步進電機驅動器。

它的功能是：根據所選擇的彈咱、目標距離、所有自動感測器的輸出和手動裝定的參數，計算武器的射角和方位提前角；顯示所有的輸入信號、中間結果和輸出的射擊諸元；自檢；當火控系統處於分劃自動裝定工作方式時，瞄準鏡分劃由步進電機驅動器通過步進電機自動裝定。

它的技術特點有：武器射擊諸元用循環計算方式計算，以便提高首發命中率；由於採用大規模集成電路，彈道計算機的結構簡單、性能穩定而且工作可靠；用一個射擊中斷開關來快速檢查彈丸脫靶的原因。
3.修正量感測器
目標高低和方位角速度感測器包含在瞄準鏡中。傾斜感測器(垂直陀螺)用來測量炮耳軸的靜態和動態傾斜角。葉片式的橫風感測器(可任選)用來測量炮塔所處位置的橫風。炮塔角速度感測器(測速發電機式)用來測量在自動裝定分劃工作方式時的目標方位角速度。

4.火炮雙向穩定器
火炮雙向穩定器包括執行電機、陀螺儀組、轉換器、角度限制器、電磁離合器、自動鎖定裝置、控制台、測速發電機、電機放大機、放大器、配電箱、車體陀螺、炮塔陀螺、輔助油箱、液力增壓器和液壓動力缸。

火炮雙向穩定器的功能是：當坦克運動時穩定火炮，並提供火炮射擊的機會；炮長或車長可用它來驅動火炮，並在射擊前使火炮自動瞄準。

火炮雙向穩定器的技術特點是：通過使用復合控制和穩定的原理，使火炮雙向穩定器呈現出良好的火炮跟蹤性能和高的穩定精度；由於使用了先進的部件和控制方法，該火炮雙向穩定器有良好的低速性能，並具有在傾斜的坦克上回轉火炮的能力。
5.控制設備
控制設備的功能是：對視場穩定的測距瞄準鏡、彈道計算機和火炮雙向穩定器之間進行電連接，綜合並處理所有的控制信號；形成火炮允許射擊信號；強迫火炮進入允許射擊門；顯示火控系統工作方式並輔助進行火炮與瞄準線準直調整。

『叄』 測耳溫怎麼計算

一般正常人耳溫的參考數值為35.7°C ～ 37.5°C，攝氏38℃（華氏100.4℉）以上為發燒。 但是各人體質不同，有些人體溫天生就偏高或者偏低的。

一般來說，耳溫計都是模擬人體的口溫，大約比腋窩體溫高0.5℃。測量的時候建議分別測量左右耳道的溫度，以高的為准。耳溫比人體其他部分溫度更能准確的反映人體體溫，所以測量耳溫是比其他方法更為准確的。

拓展資料：

紅外耳溫計美國從60年代中期就開始研究把鼓膜溫度作為核心溫度的標准。近年來以美國為中心研製開發了一系列紅外輻射式耳溫計，這是一種專門用於測量鼓膜溫度的溫度計，通過紅外導波管將主要由鼓膜發射的紅外輻射能傳送到熱電堆等熱探測器，將紅外輻射能量轉換為電能後進行電信號處理得到人體溫度信息。1986年T.Shinozaki等首次應用熱電堆探測器製成了耳道式體溫計出現在美國市場上。如今市場上出售的耳溫計品種繁多，形式各異，如瑞宜ET-100B、歐姆龍-510，百靈HM-2，康定HD-7等。耳溫計一般配有一次性使用的探頭蓋，以維持清潔，防止感染。由於鼓膜的溫度穩定，且可以直接體現人體內部溫度，因此當使用方法正確時耳溫計的示數可以作為醫學確認。但是由於對使用者提出較高的要求，且使用一次性的探頭蓋，一般只用於醫院或家庭。

『肆』 有誰了解氣缸的，給簡單的介紹下

1.選定氣缸缸徑

根據氣缸的負載狀態，確定氣缸的軸向負載力F。

根據負載的運動狀態，預選氣缸的負載率η。

根據氣源供氣條件，確定氣缸的使用壓力P。P應小於減壓閥進口壓力的85%。

已知F，η和P，對單作用氣缸，預設桿徑與缸徑之比d/D=0.5，根據前面所述氣缸理論力的計算公式和負載率計算公式，便可選定缸徑D；對雙作用氣缸，同樣使用前面所述氣缸理論力的計算公式和負載率計算公式，便可選定缸徑D。缸徑D的尺寸應標准化。

2.選定氣缸行程

根據氣缸的操作距離及傳動機構的行程比來預選氣缸的行程。為便於安裝調試，對計算出的行程要留有適當餘量。應盡量選為標准行程，可保證供貨速度，成本降低。

3.選定氣缸品種

將使用目的及需要的缸徑及行程作為條件，從氣缸系列中選出所需的氣氣缸品種。

4.選定安裝形式

不同系列有不同的安裝形式，而各系列亦有多種安裝形式可供選擇，應根據氣缸的不同用途，來選擇安裝形式。

安裝形式有：基本型，腳座型，桿側法蘭型，無桿側法蘭型，單耳環型，雙耳環型，桿側耳軸型，無桿側耳軸型，中央耳軸型。

5.選定緩沖形式

按照用途所需，選擇出氣缸的緩沖形式。氣缸緩沖形式分為：無緩沖，橡膠緩沖，氣緩沖，液壓緩沖器。

6.磁性開關的選定

安裝於氣缸上的磁性開關，主要是作位置檢測之用。需要注意的是：氣缸內置磁環，是使用磁性開關的先決條件。磁性開關的安裝形式有：鋼帶安裝，軌道安裝，拉桿安裝，真接安裝。

『伍』 我想問一下，坦克在校正坦克炮時，用的是什麼坐標，怎麼計算，公式是什麼。急急急

現在坦克用的坦克炮都是用火控雷達和車載電腦自動運算彈道，基本上不存在人工計算。
火控計算機是一種自動賦予火炮射角的儀器，是一個數據處理系統，它是火控系統的核心部分。炮長用瞄準鏡搜索到目標後，進行瞄準並通過激光測距儀測出日標距離，該距離數據將自動輸入火控計算機，火控計算機根據目標距離、選用的彈種、內外彈道數據以及炮管磨損、耳軸傾斜、氣溫、葯溫、風力、風向、初速等的修正量（可用各種感測器測量，也可用人工裝定）進行彈道解算，解算出的瞄準角和方向提前角被送到瞄準鏡並自動裝定表尺，同時輸出電信號控制火炮穩定器賦予火炮瞄準角和方向提前角，並自動調整好火炮的位置，炮長在瞄準鏡內進行二次瞄準即可擊發射擊。除開始瞄準、二次瞄準和彈種選擇外，其他工作程序完全自動化，這不僅縮短了火炮射擊時間，而且提高了火炮射擊精度，使在1500米射程上的命中率可提高70％以上，即使射程提高一倍仍然可以保持命中率。
火控計算機的種類很多，數字式電子彈道計算機比較先進。因為它既能指揮控制坦克炮的射擊，又能指揮控制反坦克導彈的發射，有利於在坦克上採用導彈武器；它比模擬式計算機更能滿足增強坦克的火力的要求，而且可與機載、艦載計算機通用；電子彈道計算機的計算精度高，並且有記憶存儲、邏輯判斷的能力。
火控計算機是由輸入裝置、運算器、存儲器、控制器和輸出裝置等組成的。簡易的火控計算機連存儲器都沒有，用距離解碼來控制運算。輸入裝置用來輸入原始數據和計算程序。存儲器用來保存和記錄原始數據、運算步驟及中間結果。運算器是對代碼進行算術運算和邏輯運算等各種運算的裝置。控制器用來實現機器各部份的聯系和控制，保證計算過程的自動進行。輸出裝置用來輸出計算結果。
彈道計算機的道理和算盤的道理是一樣的：要算一道題，先拿到任務書（相當於計算機的輸入裝置），然後根據需要把記錄在紙上的數據（相當於存儲器），有順序地取到算盤（相當於運算器）上，人用手指撥珠子並決定進行何種運算（相當於控制器），最後把計算結果寫在報告書（相當於控制器），最後把計算結果寫在報告書（相當於輸出裝置）上。但是，火控計算機與算盤有不同之處：算盤是一顆一顆珠子撥算，而且要考慮對中間結果的處理，火控計算機則每秒可以自動進行幾十萬次的運算。裝有這么一套先進綜合火控系統的主戰坦克，無論在白天或黑夜，無論是處於原地還是行進間，都能又准又快地確定火炮射擊的方向與高低角，保證火炮迅速地瞄準敵人的目標（靜止或活動的目標），並把它們擊毀。

『陸』 轉爐煉鋼 轉爐煉鋼

1、轉爐煉鋼法的分類轉爐是以鐵水為主要原料的現代煉鋼方法。該種煉鋼爐由圓台型爐帽、圓柱型爐身和球缺型爐底組成。爐身設有可繞之旋轉的耳軸，以滿足裝料和出鋼、倒渣操作，故而得名。酸性空氣底吹轉爐——貝塞麥爐（英國1856年）          空氣轉爐{ 鹼性空氣底吹轉爐——托馬斯爐（德國1878年）                    鹼性空氣側吹轉爐（中國1952年）轉爐{            氧氣頂吹轉爐——LD（奧地利1952年）          氧氣轉爐{ 氧氣底吹轉爐——OBM（德國1967年）                    頂底復吹轉爐（法國1975年）2、氧氣頂吹轉爐煉鋼法簡介(1) 誕生的背景及簡稱現代煉鋼生產首先是一個氧化精煉過程，最初的貝氏爐和托馬斯爐之所以採用空氣吹煉正是利用其中的氧。二次世界大戰以後，工業制氧機在美國問世，使利用純氧煉鋼成為可能，但原來的底吹方式爐底及噴槍極易燒壞。美國聯合碳化物公司於1947年在實驗室進行氧氣頂吹轉爐的實驗並獲成功，命名為BOF。奧地利聞之即派有關專家前往參觀學習，回來後於1949年在2噸的轉爐上進行半工業性實驗並獲成功，1952年、1953年30噸氧氣頂吹轉爐分別在Linz和Donawitz建成投產，故常簡稱LD。1967年12月德國與加拿大合作發明了氧氣底吹轉爐，使用雙層套管噴嘴並通以氣態碳氫化合物進行冷卻。1975年法國研發了頂底復吹轉爐，綜合了LD和OBM的優點，77年在世界年會上發表。(2) 氧氣頂吹轉爐的特點1）優點氧氣頂吹轉爐一經問世就顯示出了極大的優越性，世界各國竟相發展，目前成為最主要的煉鋼法。其優點主要表現在：（1）熔煉速度快，生產率高（一爐鋼只需20分鍾）；（2）熱效率高，冶煉中不需外來熱源，且可配用10%～30%的廢鋼；（3）鋼的品種多，質量好（高低碳鋼都能煉，S、P、H、N、O及夾雜含量低）； （4）便於開展綜合利用和實現生產過程計算機控制。2）缺點當然，LD尚存在一些問題，如吹損較高（10%，）、所煉鋼種仍受一定限制（冶煉含大量難熔元素和易氧化元素的高合金鋼有一定的困難）等。3 氧氣轉爐的發展趨勢對於氧氣頂吹轉爐的推廣和普及首推日本迅速，且引導了LD的發展趨勢：（1）容量大型化（相對投資較小）；（2）配加爐外精煉以增加品種，提高質量（理論上可煉任何鋼種）；（3）引入底吹技術，實施復合吹煉（減少噴濺，降低吹損）；（5）實現冶煉過程計算機控制。 1轉爐煉鋼的原材料引言轉爐煉鋼所用原材料可分為金屬料和非金屬料兩大類。原材料質量的好壞，不僅關繫到吹煉操作的難易，而且會影響鋼的產量、質量和生產成本。1.1 金屬料轉爐煉鋼的金屬料主要是鐵水、廢鋼和鐵合金。1.1.1鐵水1 作用：轉爐煉鋼的主原料，一般占裝入量的70%以上。2 要求鐵水應符合一定要求，以簡化和穩定操作並獲得良好技術經濟指標。1）溫度≥1250℃而且穩定鐵水溫度的高低，標志著其物理熱的多少。較高的鐵水溫度，不僅能保證轉爐吹煉順利進行，同時還能增加廢鋼的配加量，降低生產成本。因此，希望鐵水的溫度盡量高些，一般應保證入爐時仍在1250℃～1300℃以上。另外，還希望鐵水溫度相對穩定，以利於冶煉操作和生產調度。2）成分合適而且波動小  轉爐煉鋼的適應性較強，可將各種成分的鐵水吹煉成鋼。但是，為了方便轉爐操作及降低生產成本，鐵水的成分應該合適而穩定。（1）鐵水的含磷量≤0.4%：磷會使鋼產生「冷脆」現象，是鋼中的有害元素之一。轉爐單渣法冶煉時的脫磷效果為85%～95%，普碳鋼的含磷量通常要求≤0.04%,因此，國標規定鐵水的含磷量小於0.4%。需要指出的是，高爐內不能去磷，如果鐵水的含磷量超過0.4%,或者吹煉低磷鋼，則需採用雙渣法冶煉或對鐵水進行預脫磷處理。（2）鐵水的含硫量≤0.07%：硫會使鋼產生「熱脆」現象，也是鋼中的有害元素。轉爐的脫硫效果不理想，單渣法冶煉時的脫硫率僅為30%～35%，而通常要求鋼液的含硫量在0.05%以下，因此國標規定鐵水含硫量≤0.07%。如果鐵水含硫量超過0.07%或吹煉低硫鋼，則需採用雙渣法冶煉或對鐵水進行預脫硫處理。（3）鐵水的含硅量：鐵水中的硅是轉爐煉鋼的主要發熱元素之一，含硅量每增加0.1%，廢鋼比可增加1.3%～1.5%。對於大、中型轉爐，鐵水含硅量以0.5%～0.8%為宜。小型轉爐的熱損較大，鐵水的含硅量可以高些。若含硅量低於0.5%,鐵水的化學熱不足,會導致廢鋼比下降,小容量轉爐甚至不能正常吹煉；反之，如果鐵水含硅量高於0.8%,不僅會增加造渣材料的消耗，而且使爐內的渣量偏大，過多的渣量容易引起噴濺，增加金屬損失。另外，鐵水含硅量高時，初期渣子的鹼度低，對爐襯的侵蝕作用加劇；同時，初期渣中的二氧化硅含量高，這會使渣中的FeO、MnO含量相對降低，容易在石灰塊表面生成一層熔點為2130℃的2CaO•SiO2外殼，阻礙石灰熔化，降低成渣速度，不利於早期的去磷。應該指出的是，一些鋼廠鐵水的含硅量超過了1.2%，個別的甚至達到了1.5%，對此應進行預脫硅處理，以減輕轉爐的負擔。（4）鐵水的含錳量：鐵水中的錳是一種有益元素，主要體現在錳氧化後生成的氧化錳能促使石灰溶解，有利於提高爐齡和減輕氧槍粘鋼。我國大多數鋼鐵廠所用鐵水的含錳量都不高，多為0.2%～0.4%。提高鐵水含錳量的方法主要是向高爐的原料中配加錳礦石，但這將會使煉鐵生產的焦比升高和高爐的生產率下降。對於鐵水增錳的合理性還需要做詳細的技術經濟對比，因此，目前對鐵水含錳量不提硬性要求。（5）鐵水的含碳量：碳也是轉爐煉鋼的主要發熱元素，≥3.5%的含碳量即可滿足冶煉要求，而通常鐵水含碳4%左右，故一般不做要求。國內一些轉爐煉鋼廠對鐵水成分的控制見表（6）1-1。3）帶渣量≤0.5%高爐渣中含有大量的S、SiO2，因此希望兌入轉爐的鐵水盡量少帶渣，以減輕脫硫任務和減少渣量，通常要求帶渣量不得超過0.5%。3 鐵水的預處理定義：鐵水在兌入轉爐之前進行的脫硫、脫磷或脫硅操作叫做鐵水預處理。目的：減輕高爐、轉爐的負擔，提高生產率。1）鐵水爐外脫硫鐵水脫硫的條件比鋼水優越（鐵水中碳、硅、磷等元素的含量高，硫的活度系數大，同時鐵水中的氧含量低），脫硫效率比鋼水脫硫高4～6倍，經濟上比轉爐雙渣法合算，因此鐵水預脫硫技術已被國內外廣泛採用。基本思路：向鐵水中加入脫硫劑使之化合入渣。（1）脫硫劑及其特點：目前常用的鐵水預脫硫劑主要有以下四種。①電石粉（CaC2）脫硫反應：CaC2（S）+[S]=CaS(S)+2[C]特點：脫硫能力強，但脫硫過程中有少量CO和C2H2逸出，並帶出電石粉，污染環境，因而必須安裝除塵裝置；價格較貴。②石灰粉（CaO）脫硫反應：2CaO(S)+[S]+1/2[Si]=CaS(S)+1/22CaO•SiO2（S）特點：價格便宜，脫硫成本低，但單獨使用時脫硫能力差，而且石灰表面會出現C2S，阻礙脫硫反應繼續進行，降低脫硫速度和效率，為此，常配加適量的鋁或蘇打粉避免C2S的生成：CaO(S)+[S]+2/3[Al]=CaS(S)+1/3Al2O3（S）使脫硫速度和效率明顯提高，如8圖1-1。③蘇打粉（Na2CO3）脫硫反應：Na2CO3（l）+[S]+[Si]=Na2S(l)+SiO2(S)+{CO}特點：脫硫能力很強，且產生的氣體具有攪拌作用，脫硫速度快，但價格貴且污染嚴重，現已很少使用，有時與其它粉劑配成復合脫硫劑。④金屬鎂脫硫反應：金屬鎂的沸點僅為1107℃，鐵水溫度下為氣體，故脫硫反應為：{Mg}+[S]=MgS(S)特點：金屬鎂直接加入鐵水時，會發生爆發式氣化反應，不僅導致鎂的利用率大大降低，而且還會引起鐵水噴濺而造成事故，因此不能單獨使用，常與其它粉劑組成復合脫硫劑。在相同的鐵水條件下，各脫硫劑的能力強弱順序為：Na2CO3、CaC2、Mg、CaO，見9表1-3。以上脫硫劑有的可單獨使用，但多為幾種配合使用，如電石粉+石灰粉、金屬鎂+電石粉、石灰粉+蘇打粉、金屬鎂+石灰粉等，其脫硫能力有較大差別。（2）脫硫的方法及效果：鐵水預脫硫的基本工藝是向鐵水中加入脫硫劑並使之混合而發生脫硫反應，目前使用最廣泛的是機械攪拌法和噴吹法。①機械攪拌法混合方式：將脫硫劑加入鐵水罐中，用耐火材料製成的攪拌器插入鐵水攪拌，使之與脫硫劑充分混合。特點：脫硫效果與攪拌器的轉速及脫硫劑的種類有關，見（10）圖1-3、1-4。此法有多種形式，具有代表性的是日本的KR法（電石粉為主），武鋼二煉79年引進，經消化改造使用以石灰粉為主的脫硫劑。②噴吹法混合方式：它是以空氣或惰性氣體為載體，利用噴槍將粉狀脫硫劑噴射到鐵水中，使鐵水與脫硫劑充分混合。寶鋼80年代由日本引進的叫DTS法，噴吹電石粉。各種脫硫劑在噴射法中的應用效果見圖1-6。實際生產中，各廠應根據要求達到的脫硫程度、鐵水的熱損和鐵損、脫硫設備費用、環境污染等問題，選用最適合的脫硫劑和脫硫方法。2）鐵水預脫硅基本思路：向鐵水中加入氧化性的脫硅劑，使之氧化成SiO2進入爐渣。（1）脫硅劑：常用的脫硅劑是以氧化鐵皮和燒結礦粉為主，配加少量石灰和螢石以降低渣子的黏度。各廠家所用配比也不完全一樣：日本福山  氧化鐵皮70～100%，石灰0～20%，螢石0～10%；日本水島  燒結礦粉75%，石灰25%。脫硅劑用量約為15～30kg/t。（2）脫硅方法：常用的爐外脫硅方法有投入法和頂噴法兩種。投入法是在高爐出鐵時，將脫硅劑投到鐵水溝中，藉助鐵水流入鐵水罐的沖擊攪拌作用使之充分混合、反應。這是最早的一種脫硅方法，效率較低，通常在50%左右。頂噴法是用0.2～0.3MPa壓力的空氣通過噴槍從（鐵溝或流入鐵水灌的鐵水流）鐵水液面以上一定高度將脫硅劑噴入，使之混合、反應。由於該方式使鐵水與脫硅劑兩次混合，所以脫硅效率高達70～80%，鐵水含硅可達0.1～0.15%以下。3）鐵水預脫磷轉爐煉鋼的脫磷效率較高，雙渣法冶煉尤其如此，但會增加造渣材料消耗，並延長冶煉時間，生產成本增大。近年來，鐵水的爐外脫磷研究有了較大的發展，已用於工業生產。基本思路：向鐵水中加入脫磷劑使其中的磷氧化並固定在渣中。（1）脫磷劑：目前廣泛使用的是蘇打系和石灰系兩類。蘇打系脫磷劑：2[P]+5[O]+3Na2CO3(S)=(Na2O•P2O5)+3{CO}石灰系脫磷劑：2[P]+5[O]+4CaO(S)=(4 CaO•P2O5)，其中常配有一定的氧化鐵皮或燒結礦粉和螢石粉助熔劑。（2）脫硅處理：由於磷與氧的親和力小於硅與氧的親和力，而且鐵水中總含有一定的硅，因此，欲要脫磷需先進行脫硅處理。使用蘇打系脫磷時要求[Si]＜0.1%，使用石灰系處理時要求[Si]＜0.15%。（3）鐵水爐外脫磷方法及效果：目前，鐵水脫磷方法主要噴吹法，它是以氣體作載體將脫磷劑噴吹到鐵水包中，使之充分混合，快速脫磷。日本新日鐵以氬氣噴吹45kg/t，時間20min，脫磷率達90%左右。3）鐵水同時脫硫和脫磷從上所述，蘇打和石灰既是脫硫劑也是脫磷劑，因此鐵水同時進行脫硫和脫磷不僅成本低而且生產率高。目前，已在工業上應用的同脫工藝有以下兩種。（1）SARP法：即日本住友的鹼性精煉工藝，它是將鐵水首先進行脫硅處理，當[Si]＜0.1%後扒出爐渣，然後噴吹19kg/t蘇打粉，脫硫率可達96%，脫磷率可達95%。該法的特點是，脫硫磷效率高，但處理成本高、耐火材料侵蝕嚴重，同時有氣體（CO）污染。（2）ORP法：也是先進行脫硅處理，當[Si]＜0.15%後扒出爐渣，然後噴吹52kg/t石灰基粉料，脫硫率可達80%，脫磷率可達88%。該法的特點是，處理成本低，但渣量大而鐵損多（TFe=20～30%）。 1.1.2廢鋼1 作用：廢鋼是轉爐煉鋼的另一種金屬爐料，其作用是冷卻熔池。氧氣頂吹轉爐煉鋼中，主原料鐵水的物理熱和化學熱足以把熔池的溫度從1250℃～1300℃加熱到1600℃左右的煉鋼溫度，且有富餘熱量，廢鋼就是被用來消耗這些富餘熱量，以調控熔池的溫度。2 要求（1）清潔、少銹，無混雜，不含有色金屬；（2）最大長度不得超過爐口直徑的二分之一，最大截面積要小於爐口面積的五分之一。3 廢鋼的加工和預熱1）廢鋼的加工轉爐煉鋼所用廢鋼多為外購廢鋼。其來源廣泛，大小懸殊，外形各異，且多有混雜，應針對所購廢鋼的特點進行相應的加工處理如切割、打包、火燒、挑揀、水洗等，以滿足轉爐煉鋼對入爐廢鋼的基本要求。2）廢鋼的預熱目的：提高廢鋼比（見17表1-8），降低生產成本。方法及效果：利用鐵水罐余熱和燃料燃燒加熱。（首鋼）將廢鋼裝入鐵水罐中，置於煤氣烘烤器下烘烤30～40min，然後接鐵水一並倒入轉爐，廢鋼比提高10%。1.1.3鐵合金作用：脫氧劑、合金劑。種類：主要是Fe-Si、Fe-Mn、Mn-Si及Al，根據常煉鋼種不同還可能有Fe-Cr、Fe-W、Fe-Mo、Ni等合金。要求：成分准確、塊度合適（5～40mm）、用前烘烤。思考題1簡述氧氣轉爐的發展趨勢。2轉爐煉鋼對鐵水有哪些要求？3常用的脫硫劑有哪些？它們的脫硫能力如何？4鐵水爐外預脫硫方法有哪些？影響機械攪拌法脫硫效果的因素是什麼？5簡述SARP法同時脫硫脫磷工藝過程。6煉鋼用石灰應滿足哪些要求？2.2底吹氣體射流2.2.1底吹氣體的行為森一美等冶金學家，實驗用氮氣從底部吹入水或水銀中，並用高速攝影機拍攝其流出情況，發現氣體通過浸沒式噴嘴流出時在熔池中的行為有兩種：（1）鼓泡流速較小時，氣體在噴嘴出口鼓起而形成氣泡並逐漸長大，當氣泡長大一定程度（浮力大於粘滯力）後則脫離孔口上浮，這一現象稱為鼓泡。（2）形成射流流速較大時，氣體在孔口上形成連續的氣流射入液體中，這種現象稱為浸沒式射流。實驗發現，由流量計算的表觀馬赫數Ma/增加到1以上時，從噴嘴流出的氣體由鼓泡轉變成射流，即表觀馬赫數Ma/等於1的速度為臨界流速，如（32）圖2-12。表觀馬赫數Ma/用2-9式計算：Ma/=υ/a=Q/aA式中  υ——氣體出口速度，m/s；a——室溫的音速，m/s；A——噴嘴截面積，m2；Q——氣體流量，m3/s。

『柒』 平均聽力損失是如何計算的

比較簡單的演算法是：平均聽力損失的計算方法是將被測試者的500 Hz、1000Hz、2000Hz的平均聽力損失分貝數之和除以3。
聽力損失程度通常用純音側聽儀來測定，與響度及頻率的概念密切相關。每一純音釋放一定的時間，然後逐漸加大直到聽者聽清為止。
在幾種頻率上（通常為125HZ,250HZ,500HZ,1000HZ,2000HZ,4000HZ,8000HZ)重復進行這一過程。每一頻率上聽到的分貝值就是該頻率聽閾的閾限。聽到某一純音所需要的分貝值越大，聽覺敏度就越差。通常以好耳在3個語言頻率（500HZ,1000HZ,2000HZ)上所聽到的聽力級平均分貝值表示損失程度。計算公式有3種：(a+b+c)/3，(a+2b+c)/4，(a+2b+2c+d)/6。a為500HZ聽閾，b為1000HZ的聽閾，c為2000HZ的聽閾，d為4000HZ的聽閾。

『捌』 氣缸怎麼選型

1.選定氣缸缸徑

根據氣缸的負載狀態，確定氣缸的軸向負載力F。

根據負載的運動狀態，預選氣缸的負載率η。

根據氣源供氣條件，確定氣缸的使用壓力P。P應小於減壓閥進口壓力的85%。

已知F，η和P，對單作用氣缸，預設桿徑與缸徑之比d/D=0.5，根據前面所述氣缸理論力的計算公式和負載率計算公式，便可選定缸徑D；對雙作用氣缸，同樣使用前面所述氣缸理論力的計算公式和負載率計算公式，便可選定缸徑D。缸徑D的尺寸應標准化。

2.選定氣缸行程

根據氣缸的操作距離及傳動機構的行程比來預選氣缸的行程。為便於安裝調試，對計算出的行程要留有適當餘量。應盡量選為標准行程，可保證供貨速度，成本降低。

3.選定氣缸品種

將使用目的及需要的缸徑及行程作為條件，從氣缸系列中選出所需的氣氣缸品種。

4.選定安裝形式

不同系列有不同的安裝形式，而各系列亦有多種安裝形式可供選擇，應根據氣缸的不同用途，來選擇安裝形式。

安裝形式有：基本型，腳座型，桿側法蘭型，無桿側法蘭型，單耳環型，雙耳環型，桿側耳軸型，無桿側耳軸型，中央耳軸型。

5.選定緩沖形式

按照用途所需，選擇出氣缸的緩沖形式。氣缸緩沖形式分為：無緩沖，橡膠緩沖，氣緩沖，液壓緩沖器。

6.磁性開關的選定

安裝於氣缸上的磁性開關，主要是作位置檢測之用。需要注意的是：氣缸內置磁環，是使用磁性開關的先決條件。磁性開關的安裝形式有：鋼帶安裝，軌道安裝，拉桿安裝，真接安裝。

(8)耳軸計演算法擴展閱讀：

氣缸是由缸筒、端蓋、活塞、活塞桿和密封件等組成：

1）缸筒

缸筒的內徑大小代表了氣缸輸出力的大小。活塞要在缸筒內做平穩的往復滑動，缸筒內表面的表面粗糙度應達到Ra0.8μm。

SMC、 CM2氣缸活塞上採用組合密封圈實現雙向密封，活塞與活塞桿用壓鉚鏈接，不用螺母。

2）端蓋

端蓋上設有進排氣通口，有的還在端蓋內設有緩沖機構。桿側端蓋上設有密封圈和防塵圈，以防止從活塞桿處向外漏氣和防止外部灰塵混入缸內。桿側端蓋上設有導向套，以提高氣缸的導向精度，承受活塞桿上少量的橫向負載，減小活塞桿伸出時的下彎量，延長氣缸使用壽命。

導向套通常使用燒結含油合金、前傾銅鑄件。端蓋過去常用可鍛鑄鐵，為減輕重量並防銹，常使用鋁合金壓鑄，微型缸有使用黃銅材料的。

3）活塞

活塞是氣缸中的受壓力零件。為防止活塞左右兩腔相互竄氣，設有活塞密封圈。活塞上的耐磨環可提高氣缸的導向性，減少活塞密封圈的磨耗，減少摩擦阻力。耐磨環長使用聚氨酯、聚四氟乙烯、夾布合成樹脂等材料。

活塞的寬度由密封圈尺寸和必要的滑動部分長度來決定。滑動部分太短，易引起早期磨損和卡死。活塞的材質常用鋁合金和鑄鐵，小型缸的活塞有黃銅製成的。

4）活塞桿

活塞桿是氣缸中最重要的受力零件。通常使用高碳鋼、表面經鍍硬鉻處理、或使用不銹鋼、以防腐蝕，並提高密封圈的耐磨性。

5）密封圈

回轉或往復運動處的部件密封稱為動密封，靜止件部分的密封稱為靜密封。

缸筒與端蓋的連接方法主要有以下幾種：

整體型、鉚接型、螺紋聯接型、法蘭型、拉桿型。

6）氣缸工作時要靠壓縮空氣中的油霧對活塞進行潤滑。也有小部分免潤滑氣缸。

參考資料：網路-氣缸

『玖』 鋼包耳軸探傷檢測周期如何規定

您好，通過以下辦法就可以探測出周期了，
鋼水包出現的微小裂紋需要及時檢測出，否則容易造成隱患，引起表面裂紋擴散。檢測的方法有PT探傷法，UT探傷法、磁粉探傷法等，其中後者的性能最優。
其檢測過程：
1檢測表面預處理
由於鋼水包在使用時，原來的加強筋及連接焊縫表面有鋼水滴落、污垢腐蝕銹，需要採用砂輪打磨光亮。
2磁選液製取
由於所檢測的鋼水包都是在役使用，通常採用磁膏配置水磁懸浮液，現場檢測。製取是，先取少量水，在水中擠入磁膏，再按比例倒入水攪拌均勻。3操作1）交叉磁軛旋轉磁場
採用交叉磁軛旋轉磁場，在檢測時應注意次磁極斷面與工件間隙不宜過大，防止因間隙磁阻增大影響焊道上的磁通量。探縱向焊縫時，磁懸噴灑要在移動方向中間部位；橫向焊縫時，磁懸噴灑要在移動方向前方。
2）局部角焊縫
對局部角焊縫，為了檢測出各個方向上的缺陷，必須在同一部位至少做兩次垂直檢測，每個受檢段覆蓋區在10mm，同時行走速度均勻，以2-3mm/min，磁化時間1-3s。，磁懸噴灑要在移動方向中間部位。
3）磁痕當有裂紋時，磁粉便在工件表面形成圖像，通過觀察磁痕可以獲得裂紋的大小。當磁痕是形狀清晰，輪廓分明時，線條釺細證明這是裂紋；當磁痕模糊線條寬時，說明是表面機械劃傷等。
該法在國內本鋼特鋼廠應用後，發現了鋼水包連接件處焊縫11處，及時靈敏地發現了表面裂紋，效果很好。(紫焰)