零件加工編程

❶ 數控加工程序編制有哪幾個步驟

數控程序編制的內容及步驟
來源:數控機床網 作者:數控車床 欄目:行業動態
數控編程是指從零件圖紙到獲得數控加工程序的全部工作過程。如圖所示，編程工作主要包括：
分析零件
圖紙
制訂工藝
數值計算
製作數控介質
編寫程序
校驗數控裝置
程序編制
數控程序編制步驟
（1）分析零件圖樣和制定工藝方案
這項工作的內容包括：對零件圖樣進行分析，明確加工的內容和要求；確定加工方案；選擇適合的數控機床；選擇或設計刀具和夾具
；確定合理的走刀路線及選擇合理的切削用量等。這一工作要求編程人員能夠對零件圖樣的技術特性、幾何形狀、尺寸及工藝要求進
行分析，並結合數控機床使用的基礎知識，如數控機床的規格、性能、數控系統的功能等，確定加工方法和加工路線。
（2）數學處理
在確定了工藝方案後，就需要根據零件的幾何尺寸、加工路線等，計算刀具中心運動軌跡，以獲得刀位數據。數控系統一般均具有直
線插補與圓弧插補功能，對於加工由圓弧和直線組成的較簡單的平面零件，只需要計算出零件輪廓上相鄰幾何元素交點或切點的坐標
值，得出各幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心坐標值等，就能滿足編程要求。當零件的幾何形狀與控制系統的插補功能不一致時，
就需要進行較復雜的數值計算，一般需要使用計算機輔助計算，否則難以完成。
（3）編寫零件加工程序
在完成上述工藝處理及數值計算工作後，即可編寫零件加工程序。程序編制人員使用數控系統的程序指令，按照規定的程序格式，逐
段編寫加工程序。程序編制人員應對數控機床的功能、程序指令及代碼十分熟悉，才能編寫出正確的加工程序。
（4）程序檢驗
將編寫好的加工程序輸入數控系統，就可控制數控機床的加工工作。一般在正式加工之前，要對程序進行檢驗。通常可採用機床空運
轉的方式，來檢查機床動作和運動軌跡的正確性，以檢驗程序。在具有圖形模擬顯示功能的數控機床上，可通過顯示走刀軌跡或模擬
刀具對工件的切削過程，對程序進行檢查。對於形狀復雜和要求高的零件，也可採用鋁件、塑料或石蠟等易切材料進行試切來檢驗程
序。通過檢查試件，不僅可確認程序是否正確，還可知道加工精度是否符合要求。若能採用與被加工零件材料相同的材料進行試切，
則更能反映實際加工效果，當發現加工的零件不符合加工技術要求時，可修改程序或採取尺寸補償等措施。
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編制
1 數控銑床程序編制的基本方法
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內容
1 特種加工方法的內容和趨勢
2 特種加工方法的內容和趨勢
步驟
1 PLC機型和容量的選擇步驟與原則
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❷ 數控車簡單零件綜合編程實例

很多人不了解數控車簡單零件綜合編程，下面就給大家看一下數控車簡單零件綜合編程實例。

操作方法

01、確定加工路線：按先主後次，先粗後精的加工原則確定加工路線，採用固定循環指令對外輪廓進行粗加工，再精加工，然後車退刀槽，再加工螺紋，最後切斷。裝夾方法和對刀點的選擇：採用三爪自定心卡盤自定心夾緊，對刀點選在工件的右端面與回轉軸線的交點。

02、刀具的選擇：根據加工要求，選用四把刀，1號為粗加工外圓車刀，2號為精加工外圓車刀，3號為切槽刀，4號為車螺紋刀。採用試切法對刀，對刀的同時把端面加工出來。

03、各工序的切削參數：加工工序刀具號刀具類型主軸轉速S( )進給速度F( )粗車外圓T1外圓車刀3360.3精車外圓T2外圓精車刀4750.08切退刀槽T3切槽刀3360.05車螺紋、凹弧T4螺紋刀1701.5切斷T3切槽刀3360.05

04、程序編制，確定工件右端面與軸心線的交點O為編程原點，零件的加工程序如下：程序說明O0004;N1;工序(一)外形輪廓粗加工G40G97G99T0101;M43;M03;G00X40.0Z1.0;G71U1.5R0.5;G71P10Q11U0.5W0.1F0.15;N10G00G42X0;G01Z0;X19.8X27.8Z-20.0;X28.0;Z-45.0;X36.0Z-50.0;Z-59.0;N11G01G40X40.0;G00X100.0Z100.0;N2;工序(二)外形輪廓精加工T0202;M44;G00X40.0Z1.0;G70P10Q11F0.08;G00X100.0Z100.0;N3;工序(三)切槽加工T0303;M43;G00X30.0Z-24.0;G01X24.0F0.05;G01X30.0F0.2;G00X100.0Z100.0;N4;工序(四)錐螺紋與凹圓弧加工T0404;M41;G00X30.0Z5.0G92X28.4Z-22.0R-5.4F1.5;X27.8;X27.4;X27.2;X27.0;X26.9;X26.85;X26.85;G00X32.0;Z-27.0;M44;M98P041234;調用O1234子程序4次加工凹圓弧面G00X100.0Z100.0;N5;工序(五)工件切斷T0303;M43;G00X40.0Z-59.0;G75R0.5;G75X0P2000F0.05;G00X100.0Z100.0;M05;M30;程序結束O1234;子程序G01U-1.0F0.1;刀具每次徑向進刀1mm加工凹圓弧面G02U0W-18.0R20.0;G01U3.0F0.5;W18.0;U-3.0;M99;子程序調用結束

參考程序

01、圓柱台加工程序：O0001；G90 G94 G40 G17 G21；G91 G28 Z0；G90 G54 M3 S350；G00 X62.0 Y0；Z5.0；G01 Z-4.0 F52；G41 D02 G01 X47.0 Y0 F52；G02 I-47.0 J0；G40 G01 X62.0 Y0；G41 D02 G01 X31.0 YO；G02 I-31.0 J0；G40 G01 X62.0 Y0；G41 D02 G01 X15.0 Y0；G02 I-15.0 J0；G40 G01 X62.0 Y0；G00 Z20.0；G91 G28 Z0；M30；（2）外輪廓加工程序O0002；G90 G94 G40 G17 G21；G91 G28 ZO；G90 G54 M03 S350；G00 X-62.0 Y52.0 M08；Z5.0；G01 Z-9.0 F52；G41 D02 G01 X-40.0 Y30.0 F52；G01 X-20.0 Y30.0；X30.0；G02 X40.0 Y20.0 R10.0；G01 Y-20.0；G02 X30.0 Y-30.0 R10.0；G01 X-30.0；G02 X-40.0 Y-20.0 R10.0；G01 Y10.0；G03 X-20.0 Y30.0 R20.0；G40 G01 X-62.0 Y52.0；G00 Z20.0 M09；G91 G28 Z0；M30；粗加工時，選用20的立銑刀，刀具號為T02，刀具半徑補償號為D02，補償值為10.2mm（0.2mm是精加工餘量）。精加工時，選用12的立銑刀，刀具號為T03，刀具半徑補償號為D03，補償值為6mm。

02、鑽孔、攻絲加工程序：O0001；G91 G28 Z0；M06 T1；G90 G17 G49 G21 G94；G54 M3 S1200；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H01 G00 Z50.0；G99 G81 X-15.0 Y65.0 Z-4.0 R5.0 F80；G98 X-30.0；G00 X-120.0；Y15.0；G99 G81 X-85.0 Y15.0 Z-4.0 R5.0 F80；G98 X-70.0；G91 G28 Z0 M09；M06 T02；G90 G49 G54 M3 S550；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H02 G00 Z50. ；G99 G73 X-15.0 Y65.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；G98 X-30.0；G00 X-120.0；Y15.0；G99 G73 X-85.0 Y15.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；G98 X-70.0；G91 G28 Z0 M09；M06 T03；G90 G49 G54 M3 S500；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H03 G00 Z50. ；G98 G83 X-30.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；G00 X-120.0；Y15.0；G98 G83 X-70.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；G91 G28 Z0 M09；M06 T04；G90 G49 G54 M3 S450；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H04 G00 Z50. ；G98 G81 X-15.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 F50；G00 X-120.0；Y15.0；G98 G81 X-85.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 F50；G91 G28 Z0 M09；M06 T05；G90 G49 G54 M3 S350；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H05 G00 Z50.0；G99 G82 X-15.0 Y65.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；G98 X-30.0；G00 X-120.0；Y15.0；G99 G82 X-85.0 Y15.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；G98 X-70.0；G91 G28 Z0 M09；M06 T06；G90 G49 G54 M3 S50；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H06 G00 Z50.0；G98 G85 X-30.0 Y65.0 Z-18.0 R5.0 F40；G00 X-120.0；Y15.0；G98 G85 X-70.0 Y15.0 Z-18.0 R5.0 F40；G91 G28 Z0 M09；M06 T07；G90 G49 G54 M3 S100；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H07 G00 Z50.0；G98 G84 X-15.0 Y65.0 Z-19.0 R5.0 F175；G00 X-120.0；Y15.0；G98 G84 X-85.0 Y15.0 Z-19.0 R5.0 F175；G91 G28 Z0 M09；M30；

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