編程排料

1. 雙頭鋸的系統操作說明

開機畫面
該設備接通電源後，將操作面板上的鑰匙開關旋轉接通位置，系統上電。系統上電後,等待幾秒鍾,屏幕將出現開機畫面,如圖所示 ：
在開機界面上點擊本公司標志，將出現本公司的簡介，點擊進入，，將出現如下運行畫面：
運行畫面的使用說明
*最上兩行是客戶注意事項，提示客戶注意操作，以便引起誤操作！
*第三行指系統有四個畫面，此時用戶可根據需要按動所需要的觸摸鍵：
a.運行畫面：即為正常加工自動操作時使用
b.手動畫面：即為操作者初次調試設備。具體操作詳見3項手動畫面使用說明
c.設定畫面：即對加工方式的編輯及參數設置，具體操作詳見4項操設定畫面使用說明
d.幫助畫面：即對現場系統操作的說明
*屏幕下邊幾行，分別表示當前系統輸入輸出工作狀態，包括左右切鋸（開關），左右擺角（開關）等狀態。
*型材加工方式
型材加工方式分為三種：單送、段送、手動。用戶可根據需要按動所需要的觸摸鍵。詳細說明見4設定畫面的使用說明
註：當加工方式由單送變為段送，或段送變為單送，應先變為手動方式再轉換。
*屏幕最後下邊一行，表示當前在編程或設置中加工狀態參數。
註：當碰到極限及輸入的長度有問題，系統自動在運行畫面顯示錯誤窗，請客戶按照提示進行操作。
手動畫面的使用說明
手動方式主要進行設備的調整，以及回參操作和鋸頭角度設置。點動手動畫面，系統會出現以下畫面：
3.1 左直角
點動「左直角」擺角氣缸工作，機頭擺到限位開關自動斷電。使左機頭處在90°位置上。
3.2右直角
點動「右直角」擺角氣缸工作，機頭擺到限位開關自動斷電。使右機頭處在90°位置上。
3.3 左45度
點動「左45度」電磁閥通電，擺角氣缸工作。使左機頭處在45°位置上。
3.4 左67.5度
點動「左67.5度」電磁閥通電，擺角氣缸工作。使左機頭處在67.5°位置上。
3.5 右67.5度
點動「右67.5度」電磁閥通電，擺角氣缸工作。使右機頭處在67.5°位置上。
3.6 左護罩
點動「左護罩」電磁閥通電，護罩氣缸工作。使左機頭護罩落下。再點動後返回
3.7 右護罩
點動「右護罩」電磁閥通電，護罩氣缸工作。使右機頭護罩落下。再點動後返回
3.8 左壓緊
點動「左壓緊」電磁閥通電，壓緊氣缸工作。使左機頭壓緊型材。再點動後返回
3.9 右壓緊
點動「右壓緊」電磁閥通電，壓緊氣缸工作。使右機頭壓緊型材。再點動後返回
3.10 料托
點動「料托」電磁閥通電，料托氣缸工作，防止長料下垂作用，再點動後返回
3.11鎖料
點動「鎖料」電磁閥通電，鎖料氣缸工作，使托料架壓緊型材。再點動後返回
3.12抽料
點動「抽料」電磁閥通電，抽料氣缸工作，鎖住型材往後走。再點動後返回
3.13 點動退
點動退控制右機頭向後移動，按下走，抬手停。
3.14 點動進
點動進控制右機頭向前移動，按下走，抬手停。
3.15 左工進
左工進控制左機頭向前進給，按下走，抬手停
3.16 右工進
右工進控制右機頭向前進給，按下走，抬手停
3.17左鋸頭開/關
點動「左鋸頭開/關」，左機頭電機運轉。再點動後停止
3.1.8右鋸頭開/關
點動「右鋸頭開/關」，右機頭電機運轉。再點動後停止
註：當機頭角度由45度變為67.5度，或由67.5度變為45度，應先變為90度後再轉換
設定畫面的使用說明
點動設定畫面，系統會出現以下畫面：
設定畫面由段送設置、單送設置、排料操作、監控畫面和排料畫面組成。用戶可根據需要按動所需要的觸摸鍵
4.1 段送設置
在設定畫面菜單下，點動「段送設置」系統自動出現以下畫面：
註：段送應在左機頭為90度時進行使用
段送加工是一種連續切割的工作方式。可以輸入四種不同型材長度連續切割。通常用來做角碼或中挺。段送加工時，雙機頭必須呈90度角（系統會自動調整為90°）。其操作加工順序如下；
4.1.1設定總長
設定總長為坯料型材的長度，長度范圍直角鋸口長度至6000mm，設定過短會有指示燈顯示。單位0.1㎜
4.1.2 輸入四種型材的長度，並分別輸入各種型材的段數。系統並計算出剩料長度。單位0.1㎜
4.1.3 待回到運行畫面，按「到位」系統首先將右機頭走到設定總長度的位置
4.1.4放入設定總長度的型材。按下【壓緊工進】按鈕。
4.1.5雙手按下兩個【壓緊工進】按鈕。（注意：只要第一次加工時或換料後，需雙手按壓兩個外接【壓緊工進】，以後再切時就不用在按【壓緊工進】。）
4.1.6 左機頭開始鋸進，當碰到左工位後，鋸進退，再碰到左原位開關時，加工段數加1。（注意：鋸第一刀或換料後的第一刀鋸切料頭時，加工段數不計入）
4.1.7 開左壓緊。注意：在段送加工過程中，兩個護罩是打不開的
4.1.8 右機頭（右機頭的壓緊未松）左行一個段料長度。
4.1.9 左機頭壓緊。
4.1.10 循環重復執行4.1.6項內容，直到段料加工的段數結束
4.1.11 如果段送加工的段數結束，打開左右壓緊和護罩。
4.1.12腳料長度
腳料長度為切割完各種型材後剩料料頭，腳料長度不能小於直角鋸口長度，否則不能啟動，設定過短會有指示燈顯示。單位0.1㎜
4.1.13直角鋸口長度
直角鋸口長度為兩鋸頭允許切割的最小長度。
4.1.14段數復位
段數顯示為執行段送前切的段數，回參不復位，為切割大量同種型材進行統計，需要手動復位。
註：每次段送加工結束，必須回參考點！
4.2 單送設置
在設定畫面菜單下，點動「單送設置」，系統會出現以下畫面：
單送設置加工，就相當於執行一條工藝文件中的指令，其操作順序如下：
4.2.1 將長度、高度和左右角度設置輸入後，返回到運行畫面按「到位」，右機頭走到所切割的位置。注意：設置加工時，都是雙機頭工作。切割型材內切長度范圍為150mm~ 4230mm，設置的長度太長或太短會有指示燈提示。
4.2.2 待操作者放入型材後，單手按外接【壓緊工進】任何一個按鈕，再雙手按另一【壓緊工進】按鈕，此時左右鋸頭進給，碰到限位後，鋸進退，碰到原點限位後，加工段數加1，打開護罩與壓緊。
4.2.3 單送加工可在運行畫面直接輸入長度、高度。待操作者放入型材後，開始加工。具體步驟與4.2.2相同。
4.2.4 其他參數設置
鋸口設置右機頭在參考點鋸切90度時鋸口長度；氣缸長度為抽料氣缸的行程長度（用於鋸切小於鋸口長度型材時使用）；校正設置為機頭在45度67.5度時機頭不到位的補償長度。鋸片厚度在更換鋸片時如果厚度有變化應進行設置（此設置用於段送方式）。
註：由於系統參數的修改將影響進給的范圍及尺寸的准確性，建議由專業人員進行操作！
4.3 在設定畫面菜單下，點動「排料操作」進入程序編輯過程中，見如下畫面：
排料操作選擇在單送方式下執行，可以進行單送下料作業單。共存儲15種型材，選擇加工品種時，任何一種品種都可以互相切換。操作方便，又有使用性。
4.3.1按照要求輸入型材長度、高度、段數及角度後，點動「定位」進行右機頭的到位，定位指示燈亮。設置尺寸過長或過短會有指示燈提示。
4.3.2 待操作者放入型材後，單手按外接【壓緊工進】任何一個按鈕，再雙手按外接【壓緊工進】另一個按鈕，左右鋸頭進給，碰到工位限位後，鋸進退，碰到原點限位後，加工段數加1，打開護罩與壓緊。
4.3.3. 循環重復執行2項內容，直到加工結束。
4.3.4 如果第一行設置品種未操作完，不需要再做了，可選擇下面任何一種品種。具體操作如1、2和3項內容相同。
注意：1. 在加工切割時，當機頭角度由45度變為67.5度，或由67.5度變為45度，應先變為90度後再轉換。需手動方式轉換或者設定一種90度型材，段數設為零,將角度轉換。
2 . 第三頁有掉電保存按鍵。把當前輸入的下料作業單存儲起來，以防斷電丟失。該掉電保存功能只存儲2萬次。超出次數後，記憶清零。
4.4 監控畫面
點動「監控畫面」系統出現以下畫面：
監控畫面顯示當前系統開放的硬體資源，在監控畫面下，可檢查以下介面：
輸入檢查；當系統處於當前工作狀態，PLC控制器輸入點對應的指示燈會亮，便於診斷控制器是否有輸入。
輸出檢查：當系統處於當前工作狀態，PLC控制器輸出點對應的指示燈會亮。便於診斷控制器是否有輸出。
4.5 排料畫面
點動「排料畫面」系統會出現以下畫面：
4.5.1 排料畫面是對三種型材用同一長度的坯料來切割時的優化順序。可輸入三種不同型材的長度、段數及左右角度。此時，系統提示輸入：
坯料長度：坯料長度輸入長度是去掉料頭後的長度。
坯料高度：
各種型材長度、段數及高度：輸入三種型材長度應按長到短的順序排列。
4.5.2待輸入正確後，按「排料」系統開始排料。系統會自動計算所需坯料的根數。系統會出現以下畫面：
1. 排列順序是按照坯料上先切最長的型材，其剩料再切次長度的型材，其剩料再切最短的型材。
2. 在排料過程中根據三種型材的長度和段數不同會有多種排料方式，左邊顯示的即為排列好的切割順序。
3. 型材剩料是在排料後剩餘的型材，即剩餘每種型材均不夠一根坯料的長度，可在一根坯料內切割完。

2. 能說說數控洗煤系統（數控部分）PLC是怎樣編程和控制電磁閥和排矸電機的嗎，謝謝

3.1 風、水、給煤、排料、周期等跳汰機主要參數控制系統
跳汰機各工藝參數之間相關性強，調整時需互相協調。跳汰過程由兩個基本過程組成，即物料按密度分層和最終產品的分離過程，兩個過程既相互獨立又相互影響，物料按密度分層是全過程的關鍵。這是因為，只有在精確分層的基礎上，才可能分離出更多的合格產品；而且作為排料依據的床層檢測元件—浮標所處層位的可靠性和准確性均依賴於分層效果。分層過程是煤和矸石、中煤相對運動的結果，煤相對向上、向前運動就產生了分層，相對運動的阻力大，相對位移困難，分層也困難，反之亦然。因此，相對運動阻力的大小直接反映了分層難易程度。
跳汰機主要參數控制系統，通過調整風、水、給煤、排料、周期等參數，將相對運動阻力控制在一定范圍內，使其不要過大，也不要過小，以保證物料順利地按密度分層，同時，在一定程度上也保證了浮標檢測的准確性和自動排料系統的可靠運行，最終保證了建立在自動排料基礎上的煤質劃分系統的可靠性。
3.2 跳汰機及其周邊關聯設備的自動啟停系統
該系統能在接到啟車指令後，進行必要的打點聯絡，在得到回應後逆煤流啟車，接到停車指令後順煤流停車。在緩沖倉料位計和總水流量計等儀器的配合下還可實現欠煤、欠水、設備故障報警，同時使跳汰機處於休眠或半休眠等待狀態，保持床層，待報警解除後自動恢復正常運行。
3.3 跳汰機處理量優化控制系統
該系統給料控制，除人為給定外還可有下面兩種選擇：①在不要求大處理量的場合，根據來煤量自動調整入洗量以減少等待和設備的啟停次數，做到長期均衡入洗，穩定產品質量。②根據自感知的入料性質（矸石和中煤排量和粒度組成），自動調整給料量使其達到較為理想的分選效果的同時，盡可能加大處理量。
3.4 入料煤質變化自感知系統
該跳汰機採用了漏斗倉式穩靜滾輪排料方式，可實現連續排料，排料體積量與排料輪轉速成正比；同時採用了給料量與變頻調速器頻率對應較好的給料機。因此，在分選過程中對當前的給煤和中煤、矸石量的相對情況，系統是可感知的，系統可根據矸石和中煤的相對排放量，粗略地劃分出分選的難易程度（易選、中等可選、難選等九級模糊分類）。同時實踐表明，床層橫向推力檢測裝置的信號一定程度地反映了入料整體平均粒度的大小，所以系統也可根據粒度組成的大概情況將其進行模糊分類。
跳汰機風閥自動控制
1 前 言
目前跳汰機數控風閥控制，均採用手動調節的開環控制方式，跳汰機作為選煤廠的關鍵設備，其風閥控制的自動化問題長期以來未能解決。跳汰司機在生產操作過程中，需要根據入料性質、給料量、工作風壓、床層狀態等外部條件的變化，不斷調整風閥參數，操作繁瑣，產品質量得不到保證。同時，由於風閥系統的執行元件動作頻繁，故障率相對較高，現有控制方法無法判斷故障和發出有效的報警信號，致使設備帶故障運行，更嚴重地影響分選指標。本文在分析跳汰機工作原理的基礎上，提出利用空氣室水位信號進行風閥參數自動調節的方法，從而實現跳汰機風閥控制自動化。使跳汰床層始終保持適宜的振幅，保證較高的洗選效率和處理量，不但克服了由於風壓波動、給煤量改變等因素造成的不良跳汰現象，同時，當風閥系統的執行氣缸、電磁閥及其接線發生故障時，能夠及時報警,通知維修人員進行處理，從而將邁出實現跳汰機崗位無人值守的重要一步。

2 跳汰過程
施行風閥自動調整的外部條件為：控制用風壓力為0.4～0．5MPa；工作用風壓力為0.03～
0.04MPa（篩下空氣室）；跳汰機水量和篩上水位正常；各室的進氣閥和排氣閥最大開度（行程）已調整合理。
為了避免床層「翻花」，設備開機時的跳汰周期從排氣期開始，之後是壓縮期、進氣期和膨脹期，如圖1所示。以上的風閥跳汰參數，是以電控設備發出的電平信號為時間基準的。其對應的機械動作過程和工藝分選過程均滯後於電平信號。為敘述方便起見，以進氣期開始分析其動作過程。

圖1 跳汰波形曲線
進氣期：進氣閥電平打開，排氣閥電平關閉。在進氣過程中，工作風進入空氣室，室內水位下降。水流經過導流板後上升，將跳汰機篩板上的物料床層托起。托起的速度取決於風壓和進氣閥開度，托起的高度取決於進氣期（進氣時間）。通常，入選物料粒級越寬，要求托起的速度和高度越大；反之，粒級越窄，要求托起的速度和高度越小。進氣期的作用是保證物料被整體有序地托起，且形成足夠的沉降分層距離，同時進氣過程也具有某些分層作用。
膨脹期：進氣期結束後，進氣閥電平關閉，排氣閥電平仍關閉。在膨脹過程中，空氣室內的水位處於低位，振盪趨穩。篩板的上升水流停止，物料依其密度在水介質中按不同的速度沉降分層。密度越大，沉降速度越快；反之，密度越小，沉降速度越慢。膨脹期（膨脹時間）是物料最主要的分層過程，應保證重物料（該分選段的產品）沉降停止。
排氣期：排氣閥電平打開，進氣閥電平關閉。在排氣過程中，空氣室內氣體排至大氣，室內水位上升。篩板的水流下降，在膨脹期未充分沉降的上層較輕物料迅速落下，少部分細顆粒高密度物料透篩排出。排氣速度取決於排氣閥開度，排氣期（排氣時間）應保證空氣室水位恢復到進氣期開始時的位置。
壓縮期：排氣期結束後，排氣閥電平關閉，進氣閥電平仍關閉。在壓縮過程中，空氣室內的水位處於高位，振盪趨穩。篩板下降水流停止，物料床層穩定。此延時時間應大於排氣閥的關閉動作過程，以避免排氣閥和進氣閥在動作過渡期（均處於半開狀態）將工作風「短路」掉。
跳汰周期是進氣期、膨脹期、排氣期和壓縮期之和。在同一個產品段內，各分選室間的進氣期、排氣期分別同步動作，以免打亂床層。不同的產品段（如矸石段、中煤段）間可以同相或反相動作，一台跳汰機的各分選室工作在共同的跳汰周期，該跳汰周期的值等於各分選室要求跳汰周期的最大值。
每一個跳汰周期，空氣室水位經歷一個循環變化，空氣室的水位波動狀態將隨著不同的跳汰參數而改變，不合理的跳汰參數將導致不良的跳汰床層，如圖2所示。保持穩定和適當的水位振幅，是跳汰機篩上物料良好分層的必要條件，跳汰機的各個空氣室具有不同的水位振幅要求。在矸石段，物料床層較厚，需要較大的振幅；在中煤段，物料床層較薄，需要較小的振幅。

圖2 床層現象分析
3 故障原因
造成常見故障現象的原因是：該空氣室的進氣量和排氣量不平衡。當進氣量大於排氣量時，氣體就會從空氣室下沿溢出，上升至篩板並穿過物料層在水面形成大量氣泡，沖亂已經形成的床層，這就是「翻花」現象；反之，當進氣量小於排氣量時，空氣室水位振盪范圍不斷上移，直至空氣室頂端，水位振幅減小，最終使篩板上物料失去分選動力，形成「偏振」現象。跳汰機在運行過程中，由於工作風壓、床層厚度以及跳汰參數（尤其是風閥參數）的異常變化，就會形成上述現象。在特殊情況下，風閥控制系統中電路故障、接線脫落、控制風壓失常，氣源三聯體、電磁閥或者執行氣缸損壞等，也會形成上述現象。
事實上，空氣室水位的變化對風閥的進、排氣期調整效果具有一種制衡作用。設想當進氣期和排氣期都等於某一值時，空氣室水位穩定在高水位G和低水位D之間振盪。
增加進氣期，水位將穩定在偏下的兩點間振盪，僅當進氣期增加較多時，才會產生「翻花」現象，如果空氣室有足夠的高度，低水位時具有的反水壓足以平衡工作風壓，則無論如何增加進氣期，也不會有「翻花」產生。增加排氣期，水位將穩定在偏上的兩點間振盪，僅當排氣期增加較多時，才會產生「偏振」現象，如果空氣室為篩側式的，高水位時空氣室內氣壓等於大氣壓，則無論如何增加排氣期，也不會有「偏振」產生。
由上述分析可以看出，當空氣室頂端和底端均具有一定高度時，進、排氣期可以任意調整而不會出現問題。但是，這樣做就將極大增加機體重量，並且返回到篩側式跳汰機時代，其代價是不可接受的。
可以適當設計空氣室的高度，利用其制衡作用，再輔以空氣室水位電控，完全能夠保證跳汰床層始終處於正常起振狀態。
4 控制原理
要達到理想的控制目標，需要在每個空氣室安裝一台水位感測器，同時在每個分選室的篩板上安裝一台床層料位感測器，風閥自動控制裝置將根據對物料振幅的要求，以及空氣室水位不超越上、下限的要求，自動調整各室的進氣期、膨脹期、排氣期和共同的跳汰周期。對感測器的基本要求是精度高、跟蹤速度快、防塵防水、可靠性好、壽命長，而且，安裝固定這些感測器的機械部分也同樣要求適應感測器的性能。由於床層料位感測器和其安裝機構較為復雜和昂貴，目前配備起來仍有困難。為了避繁就簡，考慮只安裝水位感測器的簡單控制系統，基本可滿足現有選煤廠在資金緊張情況下設備改造的需要，保證控制系統的可靠性（圖3）。具體控制過程如下：安裝在空氣室側邊的水位感測器，不斷檢測空氣室水位的變化，並在每一個跳汰周期結束時，控制器採集並存儲一個最高水位信號值G和一個最低水位信號值D，當G與D的差（水位振幅）大於水位振幅設定值與死區的和時，自動步進減小進氣期H和排氣期L的值，以使檢測的水位振幅逐步減小，直至接近設定的水位振幅。相反，當G與D的差小於水位振幅設定值與死區的差時，自動步進增大進氣期H和排氣期L的值，以使檢測的水位振幅逐步增大，直至接近設定的水位振幅。

圖3 水位感測器安裝示意圖
除了控制空氣室水位的振幅之外，水位還必須在空氣室的上、下限之內波動。否則，跳汰機床層將會出現「翻花」或「偏振」現象，「翻花」將攪亂已形成的床層，而「偏振」將難以形成良好的床層。這就要求當G大於設定上限時，自動步進增加進氣期H的值，同時，減小排氣期L的值，以使水位振幅保持不變，而振盪中心線下移。反之，當D小於設定下限時，自動步進減小進氣期H的值，同時增大排氣期L的值，以使水位振幅保持不變，而振盪中心線上移。
進氣期H和排氣期L的值不是可以無限增加或減小的，在振幅一定的情況下，影響其值的主要因素有：進氣閥和排氣閥的最大開度（行程）、工作風壓力、物料床層厚度等。在各因素可以允許的波動范圍內，H和L的值通常為0.15～0．50s。
膨脹期的長短取決於跳汰機篩上重物料的振幅和在水中的干擾沉降速度。總的來說：密度越大、顆粒越大、形狀圓滑的物料沉降速度越快，如果振幅越小，則需要的膨脹期越短；密度越小、顆粒越小、形狀不規則的物料沉降速度越慢，如果振幅越大，則需要的膨脹期越長。由於物料振幅小於水位振幅，而且物料在膨脹期初期由上升狀態轉化為沉降狀態需要一個過渡時間，忽略正負兩方面的因素，根據設定的水位振幅，可以近似計算各室膨脹期的時間：
P*=(S*。h。kb)/vc=k。S*
式中：P*——某室膨脹期的計算值（s)。計算結果通常在0.20～0.60之間；
S*——某室水位振幅設定值（％）。設定范圍20％～70％；
h——水位感測器標定長度（m）。如0.6、0.8等；
kb——空氣室水平截面與該室篩面之比。通常為0.5左右；
vc——該段重物料的平均沉降速度（m/s）。矸石為0.3～0.4，中煤為0.2～0．3；
k——綜合沉降常數。當h=0.6m, vc=0.3m/s,kb=0.5時，k=1。
從上式可以看出，膨脹期的大小應正比於設定振幅。調整設定振幅的大小，膨脹期的時值就被自動地改變。壓縮期的時值，應略大於排氣閥關閉動作的過渡時間。蓋板式風閥、滑動式風閥和蝶閥式風閥的動作速度稍有差異,通常其壓縮期可在0.1～0．15s間選取。風閥自動控制裝置按照上述計算方法，對每一個空氣室的進氣期、膨脹期、排氣期和壓縮期分別計算，求和得到多個不同的計算周期，取其最大值，作為各室共同的候選跳汰周期，與原有跳汰周期進行比較，其差值小於死區范圍時，保留原有跳汰周期；其差值大於死區范圍時，啟用候選跳汰周期。保證跳汰周期既能夠自動調整又避免頻繁變化。壓縮期應取相同的值並設為同步點，跳汰周期內多餘的時間歸入膨脹期。
應當注意的是：盡量合理調整風閥行程，使跳汰機的風閥整齊動作，以保持各分選室間的床層同步，減少紊流對床層的破壞作用。一個產品段內相鄰分選室的跳汰振幅應當接近，相位應當同步，這樣才能使整機分選效率有較大的提高。設計的程序框圖見圖4。當某空氣室高水位超過上限，同時該室進氣期已調到最大值，排氣期到最小值，即：G＞95％，H=0.50s，L=0.15s，此時進行上限報警。故障直接原因有：進氣缸常閉、排氣缸常開、工作風壓消失等。

圖4 風閥控製程序框圖
當某空氣室高水位低於下限，同時該室進氣期已調到最小值，排氣期到最大值，即：G＜5%，H=0.15s，L=0.50s，此時進行下限報警。故障的直接原因有：進氣缸常開、排氣缸常閉、控制風壓消失等。
當某空氣室水位振幅小於下限，同時該室的進、排氣期均已調整到最大值，即：G-D＜20％，H=L=0.50s，此時進行振幅下限報警。故障的直接原因有：工作風壓消失、控制風壓消失等。
廠房巡檢員能夠根據報警情況，迅速查明原因，及時清除故障並恢復系統正常運轉。
5 結 語
基於空氣室水位的風閥閉環自動調節，還可以簡化跳汰機給料自動控制和風壓自動控制系統。通過前面的介紹可以判斷，這種全新概念的風閥自動控制方法，必將以其優越的控制原理、低廉的改造代價和巨大的改造效益，在不久以後應用於越來越多的選煤廠。

3. g71編程實例及解釋是什麼

g71編程實例及解釋是如下：

一、實例：

輸入：G71U-W-R；G71P-Q-U-W-F。

輸入：G71U-W-R；G71P-Q-U-W-F。

二、解釋：

由於數控車G71這些零件的徑向尺寸，無論是測量尺寸還是圖紙尺寸，都是以直徑值來表示的，所以數控車床採用直徑編程方式，即規定用絕對值編程時，X為直徑值，用相對值編程時，則以刀具徑向實際位移量的二倍值為編程值。

數控車床編程基礎。

1、坐標系、程序的基本知識G代碼，M功能。

2、G00快速定位G01，直線插補。

3、G90單一外圓車削循環。

4、G94單一端面車削循環。

5、宇龍模擬軟體的使用。

6、G92螺紋車削循環。

7、G71內外徑復合循環及練習。

4. 用什麼編程軟體最好

ProCAM是基於Windows下的二維沖加工系統，它用圖形化界面定義工藝路線，當零件所有加工路線被給定後，就可進行後置處理了，進而生成NC加工程序和刀具文件。
一、CAD中作零件圖

打開ProCAM2D軟體，就直接進入了CAD系統。在CAD中，先畫出要編程的零件圖形，這是CAD/CAM中軟體編程的第一步。對於已有的零件設計展開圖形，只需將圖形文件類型和格式轉換成CAD/CAM系統可接受的文件類型和1:1的比例，即可直接調用，進入下一步CAM系統中鋪模。

對於規則零件，如電氣安裝板等，CAD/CAM可同時切換進行，即邊畫圖邊鋪模，甚至有些不用在CAD中作圖，便可直接在CAM中用孔的中心坐標圖形化定義模具位置進行鋪模。CAD中畫好圖形後，不要進行CAD圖形排樣，排樣最好是在CAM中鋪好模具後將CAM模型作為整體進行排樣處理。

接下來，按CAM按鈕，系統便從CAD中進入CAM系統。進入CAM時，需要根據實際使用的數控機床，選擇後處理器（或稱控制系統），這一點至關重要，不能選錯。

二、CAM中鋪模、排樣

這一步，是CAD/CAM編程過程中的重點。數控沖編程，關鍵在於鋪模，即選擇適當的模具，圖形化地確定適當的沖裁工藝路線。鋪模有手動鋪模、自動鋪模及手動和自動相結合鋪模三種方式，也就是通常所說的手動編程、自動編程和半自動編程。

鋪模之前，我們首先根據零件的尺寸精度、規格大小及鋏鉗位置等來確定，是沖裁零件的整個內外輪廓，還是只沖部分內外輪廓，或不沖外輪廓。熟練後，這一點很快就可以確定了。其次，建立模具庫Tool Library，將常用的模具及其裝載方式設置成標准模具文件Tool Files（如Punch Tools轉塔模具清單文件）並保存起來，在實際工作中可省去重復定義常用模具的步驟。如以處理器名稱附上*.ptf 後綴保存模具文件，進入CAM系統打開相應的後處理控制系統時，該標准模具庫自動打開，即可直接調用模具。當然，也可以每加工一個零件直接在轉塔中定義模具。

1. 手動編程

編程員調用適當模具，手工沿CAD圖形內外輪廓插入模具沖裁路徑，CAM中系統允許手工插入單沖點、線形、弧形、圓形及窗口模具路徑等。

手動編程的關鍵是，確定模具沿工件輪廓線的內側還是外側走，即模具偏置補償(Tool Componsation)問題。確定偏移量( Offset )，通過沖裁方向定義模具插入實體的Right邊、Left邊還是Center，進行Right offset、Left offset、Center offset和End Compensation(終點補償)、No Compensation(無補償)、Reference Compensation(參照補償)等。

在沖裁鋪模時，要考慮沖裁工藝性和工件剛性強度來加沖工藝孔和選擇恰當沖裁順序，如先沖內部後沖外部、先沖小孔後沖大孔等。在沖裁復雜較大板材時，要調用較多模具，鑒於實際模具數量、規格大小、機床轉塔旋轉工位的限制，我們最好在鋪模前做好整體全局考慮，以免鋪模中途出現麻煩。對於加工超長板材，需重新定位沖裁的工件，手動鋪模時應考慮重新定位的位置。

2. 自動編程

進入CAM系統後，調用沖模適配命令(Toolfit)，系統可對轉塔文件和模具庫文件進行搜索，自動調用適當模具，自動計算沖加工順序，然後插入CAM實體進行自動鋪模來完成加工各種工件。這里關鍵是選擇恰當的Inside Toolfit (對內沖模適配)和Outside Toolfit (對外沖模適配)，讓系統能判別哪些實體組成工件的外部邊，而哪些實體組成工件的內部邊，以便讓系統確定哪些邊要加工。

自動編程重點是，設定正確的InforBar信息欄中的沖模適配參數及Punch parameters (沖壓參數)，如可使用沖模尺寸的最小或最大准許值、最優沖模寬度、最佳扁平度和最佳圓度、較優沖模尺寸、或最大過切參數、最小拱起值、Pitch ( 節距)等，當然可用預設( default )值，但不一定是最優化的。

自動適配時，干涉檢查(Interference Checking)和沖模步進(Step Tools)也很重要。干涉檢查，是指系統對模具適配實體進行檢查，看是否有過切。如有過切，將選用其他模具。如未找到合適模具，系統不對干涉部位進行沖模適配。沖模步進命令，對工件的每一實體一步步地沖模適配時，顯示用於該實體的幾種沖模和沖模軌跡選項，以便編程人員選擇最佳沖模適配。

3. 半自動編程

由於自動鋪模的局限性和其他一些理由，自動鋪模有時很難得到最佳沖模適配，我們可以結合運用手動鋪模和自動鋪模來完成工件CAM模型的圖形化定義，實現半自動編程。

在沖加工過程中，如果我們不想插入過多的M00暫停指令來取走工件或余料的話，這里有一個很重要的技巧——插入微聯接。微聯接有角微連接和單邊微連接兩種。角微連接用於定義兩邊連接處，即尖角處的微連接；單邊微連接定義實體(邊)單側的微聯接。由於微聯接僅能夠在端點處插入，所以可在CAD圖形作好後，在欲附加單邊微連接處打斷CAD中圖素，插入微連接。微連接的類型和尺寸可在CAD系統中用形狀函數(Shape)定義，然後使用Insert Point 命令在想設微連接的直線端點處插入合適的Micro Joint(微連接)。

4. CAM模型的排樣

為了提高生產效率和原材料利用率，減少不必要的材料浪費，對較小和沖加工中必須增設夾位的零件，我們可以利用系統中的鏡像、對稱、矩陣排列和拷貝等功能進行CAM模型的排樣、工件套工件處理(俗稱套料處理)。排樣沖裁形式可採取如圖1～圖3所示的幾種方式。

圖1 雙排單邊沖裁排樣

圖2 雙排雙邊沖裁排樣

套料、排樣處理好後，可進行系統的Set Information設置，包括板材的規格尺寸、夾鉗位置等。如果工件(工件組)在板材上的定位不正確，可使用Move命令，將工件移至板材恰當位置。夾位確定可在鋪模時進行，圖形化定義其位置，以便即時、直觀准確地了解夾鉗死區情況。

圖3 接邊沖裁排樣

三、 刀具軌跡優化處理

對於手動編程的單個加工(沒有排樣、套料的) 零件，手動鋪模同時，可以人工的優化、重定位和次序化等模具路徑處理，其他像自動、半自動編程和排料、套料後的沖裁加工，都要進行模具沖裁軌跡優化處理。包括優化(Optimization)、次序化(Order utility)或重定位(Reposition)等。

1. 優化處理

優化處理是優化CAM加工軌跡次序以減少沖壓時間或使沖點之間的距離最短和換刀次數最少。優化包括：柵格優化(Grid optimization)、單個視窗優化(Single window)、除雙優化(Remove Doubles )、避開夾鉗快速移動優化和沖模分類調整等。

2. 次序化

次序化是指調整刀具沖壓加工次序，包括：重定義次序( Reorder )、前移/後退( Before/After )等。

3. 重定位

重定位是對超出機床工作區的板材重新定位，以便對板材進行更多的沖壓加工。

四、 零件的後處理(Post Process)

刀具軌跡優化處理完後，便可進行自動化的後處理。後處理器將CAM模型中模具沖裁順序和操作信息創建為NC程序代碼，按下RUN運行，系統將生成兩個文件：NC程序文件及Setup Sheet (設置板材)文件，它們都是文本文件，可以使用Windows提供的文本編輯器進行讀寫、編輯和列印操作。