正螺紋編程
⑴ 數控編程中螺紋怎麼編
如果螺距不大用g92最簡單。
g92
x
_
z_
f_
(公制螺紋切削)
g92
x_
z_
i_
(英制螺紋切削)
g92
x_
z_
r
_
f_
(公制錐螺紋切削)
g92
x_
z_
r_
i_
(英制錐螺紋切削)
x
是指切削終點x軸的絕對坐標值。
z
是指切削終點z軸的絕對坐標值。
f
是指公制螺紋的螺距。
i
是指英制螺紋的牙數。
r
是指車錐螺紋,切削起點與切削終點x軸的差值,(為半徑值),註:廣數928系統為直徑值。
還有就是用g32,g76都可以車螺紋.g76車大螺距的比較好。
g32
x_
z_
f(i)_
g76
p000000
q00r0.05
g76x-z-p000q000(r+
-
)f--
p00是指精車的次數00是指斜退刀距離為幾個螺距,00指螺紋的刀尖角度,q00指每刀的進刀量,r0.05指精車最後一刀的進刀量為0.05,p000指羅紋的齒高,q000指羅紋第一刀的切削量,(r+
—
)是錐螺紋用,f紙螺距
⑵ 數控車床加工螺紋怎麼編程
數控車床加工螺紋編程:
<1> 外螺紋 例:螺紋(20x0.75)螺紋要求長度(5)
程序:
G00 G97 S700 M03;
T0101 M08;
X22.0 Z2.0;
G92 X20.0 Z-5.0 F0.75(F螺距0.75);
X19.85(一次車削0.15);
X19.7;
X19.55;
X19.3;
X19.24;
G00 Z50.0 M09;
M05;
G28 U0 W0;
M30;
<2> 內螺紋 例:螺紋(20x0.75)螺紋要求長度(5)
程序:
G00 G97 S700 M03;
T0101 M08;
X18.5 Z2.0;
G92 X19.4 Z-5.0 F0.75(F螺距0.75);
X19.55(一次車削0.15);
X19.7;
X19.85;
X19.95;
X20.0;
G00 Z50.0 M09;
M05;
G28 U0 W0;
M30;
⑶ 廣數螺紋編程格式
一、指令格式:G92 X(U) Z(W) P(E) I K P L ,其中I不能取負值.
其中:
X(U) Z(W)—螺紋終點的坐標位置
P---公制螺紋螺距,范圍:025-100mm
E---英制螺紋導程.范圍100-025牙/英寸
I---螺紋退尾時X軸方向的移動距離.當K≠0時省略I則默認I=2XK即45℃方向退尾.
K---螺紋退尾時退尾起點距終點在Z軸方向的距離.
R---螺紋起點與螺紋終點的直徑之差(螺紋錐度,省略R為直螺紋)
L---多頭螺紋的螺紋頭數(省略L為單頭螺紋)范圍:1-99
當R≠0時R<0退尾方向為正向(X向正方向移動),R>0退尾方向為負向(X向負方向移動).
當R=0 K≠0時,由K的符號決定X軸的退尾方向.K>0退尾方向為正向,(X向正方向移動),K<0退尾方向為負向(X向負方向移動)
當R≠0 K≠0時,R決定錐度方向,K決定退尾方向.
二、G92螺紋循環的執行過程:
X軸從A點快速進給到B點.
X.Z軸螺紋切削到C點.
X軸快速退到D點.
Z軸快速退回A點.
若多頭螺紋,重復1-4的過程進行多頭螺紋的切削.
一般螺紋切削都需要多次進刀,此時只需修改進刀終點的X坐標值(或相對於起點的增量值).螺紋循環結束後,坐標位置仍然在起點。
(3)正螺紋編程擴展閱讀
圓柱螺紋編程螺紋導程為1.5mm,δ=1.5mm,δ'=1mm,每次吃刀量(直徑值)分別為0.8mm、0.6 mm、0.4mm、0.16mm。
螺紋編程實例:
N1 G92 X50 Z120(設立坐標系,定義對刀點的位置)
N2 M03 S300(主軸以300r/min旋轉)
N3 G00 X29.2 Z101.5(到螺紋起點,升速段1.5mm,吃刀深0.8mm)
N4 G32 Z19 F1.5(切削螺紋到螺紋切削終點,降速段1mm)
N5 G00 X40(X軸方向快退)
N6 Z101.5(Z軸方向快退到螺紋起點處)
N7 X28.6(X軸方向快進到螺紋起點處,吃刀深0.6mm)
N8 G32 Z19 F1.5(切削螺紋到螺紋切削終點)
N9 G00 X40(X軸方向快退)
N10 Z101.5(Z軸方向快退到螺紋起點處)
N11 X28.2(X軸方向快進到螺紋起點處,吃刀深0.4mm)
N12 G32 Z19 F1.5(切削螺紋到螺紋切削終點)
N13 G00 X40(X軸方向快退)
N14 Z101.5(Z軸方向快退到螺紋起點處)
N15 U-11.96(X軸方向快進到螺紋起點處,吃刀深0.16mm)
N16 G32 W-82.5 F1.5(切削螺紋到螺紋切削終點)
N17 G00 X40(X軸方向快退)
N18 X50 Z120(回對刀點)
N19 M05 (主軸停)
N20 M30(主程序結束並復位)
⑷ 數控車床車螺紋編程
例鉛橡:車M10X1的外螺紋 螺孝帶紋長巧激蘆15
O0812;
N1;
G97G0X150.Z200.;
M03S400;
M08;
T0300;
T0303;
G0X12.Z2.;
G92X9.5Z-17.F1.;
X9.2;
X9.;
X8.8;
X8.7;
X8.75.:
G0Z10.;
M09;
M30;
⑸ g92螺紋編程格式是什麼
G92螺紋編程格式如下:
1、G92 X(U)_ Z(W)_ F_ J_ K_ L(公制直螺紋切削循環)。
2、G92 X(U)_ Z(W)_ I_ J_ K_ L;(英制直螺紋切削循環)。
3、G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ J_ K_ L(公制錐螺紋切削循環)。
4、G92 X(U)_ Z(W)_ R_ I_ J_ K_ L(英制錐螺紋切削循環)。
(5)正螺紋編程擴展閱讀:
G92適合於小螺距和中等螺距的螺紋編程,用G92編程即直觀,又簡單,是使用最多的螺紋指令。
G92為模態G指令
切削起點:螺紋插補的起始位置。
切削終點:螺紋插補的結束位置。
X:切削終點 X 軸絕對坐標,單位:mm。
U:切削終點與起點 X 軸絕對坐標的差值,單位:mm。
Z:切削終點 Z 軸絕對坐標,單位:mm。
W:切削終點與起點 Z 軸絕對坐標的差值,單位:mm。
參考來源於:網路文庫-螺紋切削循環指令G92及實圖編程實例
⑹ 數控車床車螺紋的程序怎麼編請舉例說明,謝謝!!!
用G92的,如:M24*1.5 L20
T0101; (螺紋刀)
M03 S500;(正轉。每分鍾500轉)
G01 X25 F2 ;(定位到X25 Z2)
Z2
G92 X23.8 Z-22 F1.5;(螺紋循環加工開始,長度為22,保證可以吧20長的螺紋車到,這要看情況的,如果螺紋後面有退刀槽,則可以車到22,如果沒的話車到20,如果有台階的話只能這刀18左右,導程為1.5)
X23.4;(X方向每次進0.4MM)
X23;
X22.6
X22.2;
X22.05;
X22.05;
X22.05;(螺紋小徑等於24-1.5*1.3=22.05,車三次,保證尺寸)
G00 X100 Z100;(螺紋加工完退刀)
M05;
M30 (程序結束)
(6)正螺紋編程擴展閱讀:
車螺紋,分為內螺紋和外螺紋,使用時要根據不同牙距選擇相應的齒輪配合。
工具:螺紋車刀,
螺紋:內螺紋和外螺紋
方法:根據不同牙距選擇相應的齒輪配合,並且根據螺紋大小分幾次加切削量,最後注意退刀要迅速,以免撞到卡盤
數控車床是目前使用較為廣泛的數控機床之一。它主要用於軸類零件或盤類零件的內外圓柱面、任意錐角的內外圓錐面、復雜回轉內外曲面和圓柱、圓錐螺紋等切削加工,並能進行切槽、鑽孔、擴孔、鉸孔及鏜孔等。
數控機床是按照事先編制好的加工程序,自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能,按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單,再把這程序單中的內容記錄在控制介質上,然後輸入到數控機床的數控裝置中,從而指揮機床加工零件。
數控機床是數字控制機床的簡稱,是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序,並將其解碼,從而使機床動作並加工零件。
數控機床與普通機床相比,數控機床有如下特點:
●加工精度高,具有穩定的加工質量;
●可進行多坐標的聯動,能加工形狀復雜的零件;
●加工零件改變時,一般只需要更改數控程序,可節省生產准備時間;
●機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量,生產率高(一般為普通機床的3~5倍);
●機床自動化程度高,可以減輕勞動強度;
●對操作人員的素質要求較高,對維修人員的技術要求更高。
機床組成
主機,他是數控機床的主體,包括機床身、立柱、主軸、進給機構等機械部件。他是用於完成各種切削加工的機械部件。
數控裝置,是數控機床的核心,包括硬體(印刷電路板、CRT顯示器、鍵盒、紙帶閱讀機等)以及相應的軟體,用於輸入數字化的零件程序,並完成輸入信息的存儲、數據的變換、插補運算以及實現各種控制功能。
驅動裝置,他是數控機床執行機構的驅動部件,包括主軸驅動單元、進給單元、主軸電機及進給電機等。他在數控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統實現主軸和進給驅動。當幾個進給聯動時,可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。
輔助裝置,指數控機床的一些必要的配套部件,用以保證數控機床的運行,如冷卻、排屑、潤滑、照明、監測等。它包括液壓和氣動裝置、排屑裝置、交換工作台、數控轉台和數控分度頭,還包括刀具及監控檢測裝置等。
編程及其他附屬設備,可用來在機外進行零件的程序編制、存儲等。
自從1952年美國麻省理工學院研製出世界上第一台數控機床以來,數控機床在製造工業,特別是在汽車、航空航天、以及軍事工業中被廣泛地應用,數控技術無論在硬體和軟體方面,都有飛速發展。