數控編程例子

❶ 數控車床g73編程實例及解釋有哪些

輸入：G73U--W--R--；G73P--Q--U--W--F--。

由於數控車G73這些零件的徑向尺寸，無論是測量尺寸還是圖紙尺寸，都是以直徑值來表示的，所以數控車床採用直徑編程方式，即規定用絕對值編程時，X為直徑值，用相對值編程時，則以刀具徑向實際位移量的二倍值為編程值。

對於不同的數控車床、不同的數控系統，其編程基本上是相同的，個別有差異的地方，要參照具體機床的用戶手冊或編程手冊。

數控車床編程基礎

1、坐標系、程序的基本知識G代碼，M功能

2、G00—快速定位G01—直線插補，G02、G03—圓弧插補

3、G90——單一外圓車削循環

4、G94——單一端面車削循環

5、宇龍模擬軟體的使用

6、G92螺紋車削循環

7、G71—內外徑復合循環及練習

❷ 數控車床圓弧編程事例

以廣數系統車床R10為例子，程序如下：

G0X10Z0G1X-0.5F0.12X-0.2G3X10Z-10R10

這是外R內R把G3該成G2就可以了。這是廣數的，有些和他剛好相反！X軸的數據要看你的刀鼻多大，如果在刀鼻半徑那裡輸入了半徑值X軸則為0，電腦會自動計算。推薦使用這種方法，車出來R比較准。

(2)數控編程例子擴展閱讀：

數控車床國家代碼：

數控車床准備功能G代碼（JB3208-83）,G代碼（或G指令）是在數控機床系統插補運算之前需要預先規定，為插補運算作好准備的工藝指令，如：坐標平面選擇、插補方式的指定、孔加工等固定循環功能的指定等。

G代碼以地址G後跟兩位數字組成，常用的有G00~G99，現代數控機床系統有的已擴展到三位數字。

G代碼按功能類別分為模態代碼和非模態代碼。a、c、d、……j、k等9組，同一組對應的G代碼稱為模態代碼，它表示組內某G代碼（如c組中G17）一旦被指定，功能一直保持到出現同組其它任一代碼（如G18或G19）時才失效，否則繼續保持有效。

所以在編下一個程序段時，若需使用同樣的G代碼則可省略不寫，這樣可以簡化加工程序編制。而非模態代碼只在本程序段中有效。

❸ 數控程序中g71編程實例

圖 G71外徑復合循環編程實例

%118

N1 G59 G00 X80 Z80 （選定坐標系G55，到程序起點位置）

N2 M03 S400 （主軸以400r/min正轉）

N3 G01 X46 Z3 F100 （刀具到循環起點位置）

N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1（粗切量：1.5mm精切量：X0.4mm Z0.1mm）

N5 G00 X0 （精加工輪廓起始行，到倒角延長線）陪做高

N6 G01 X10 Z-2 （精加工2×45°倒角）

N7 Z-20 （精加工Φ10外胡橘圓）

N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圓弧）

N9 G01 W-10 （精加工Φ20外圓）

N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圓弧）

N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圓）

N12 U10 W-10 （精加工外圓錐）

N13 W-20 （精加工Φ44外圓，精加工輪廓結束行）

N14 X50 （退出已加工面）

N15G00 X80 Z80 （回對刀點）

N16 M05 （主軸停）

N17 M30 （主程序結束並復位）

(3)數控編程例子擴展閱讀:

數控編程是數控加工准備階段的主要內容之一，通常包括:

分析零件圖樣，確定加工工藝過程；計算走刀軌跡，得出刀位數據；編寫數控加工程序；製作控蘆尺制介質；校對程序及首件試切。有手工編程和自動編程兩種方法。

總之，它是從零件圖紙到獲得數控加工程序的全過程。

❹ 數控車圓弧編程實例

首先畫一個角度出來就是你說的角度，然後畫一個R1.0的圓和兩條邊相切 ，然後做出2條直線 分別垂直於兩條邊，利用三角函數 輕松搞定。

數控是數字控制的簡稱,數控技術是利用數字化信息對機械運動及加工過程進行控制的一種方法。早期的數控系統是由硬體電路構成的稱為硬體數控（Hard NC），1970年代以後，硬體電路元件逐步由專用的計算機代替而稱為計算機數控系統，一般是採用專用計算機並配有介面電路，可實現多台數控設備動作的控制。因此現在的數控一般都是CNC（計算機數控），很少再用NC這個概念了。

❺ 數控編程的實例！

數控機床編程實例
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常用的圓弧編程指令是G2和G3，使用時必須編入圓弧起點坐標，終點坐標、圓弧半徑或中心坐標，可處理各種類型的圓弧編程。西門子810D/840D系統中的CT和RND指令也可以生成精確的圓弧軌跡，在加工輪廓中出現用圓弧與其他直線或圓弧相切連接的軌跡時，靈活運用CT和RND指令進行圓弧編程比使用G2和G3指令方便得多：

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一、兩種特殊的圓弧編程指令：CT和RND
常用的圓弧編程指令是G2和G3，使用時必須編入圓弧起點坐標，終點坐標、圓弧半徑或中心坐標，可處理各種類型的圓弧編程。西門子810D/840D系統中的CT和RND指令也可以生成精確的圓弧軌跡，在加工輪廓中出現用圓弧與其他直線或圓弧相切連接的軌跡時，靈活運用CT和RND指令進行圓弧編程比使用G2和G3指令方便得多：
1、RND指令處理輪廓拐點的圓弧過渡
RND指令的含義：輪廓拐點處用指定半徑的圓弧過渡處理，並且和相關的直線或圓弧相切連接，數控系統自動運算各個切點的坐標。
參照圖1 加工內容為底邊外的其餘輪廓，所用程序如下。
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-70 Y-50
N015 M03 S1000 F500 Z-10
N020 G41 Y-20
N025 G1 Y70 RND=5
N030 G1 X-40 RND＝5
N035 G3 ×0 CR＝20 RND=5
N040 G3 ×40 CR=20 RND=5
N045 G1×70 RND=5
N050 G1 Y-30
N055 M30
程序中用RND＝5的格式表示輪廓拐點處用半徑R5的圓弧過渡處理，並與相關的直線或圓弧相切連接，數控系統自動運算各個切點的坐標，程序中不需寫入切點的坐標。而用G2和G3指令編寫各處R5圓弧就必須計算各個切點的坐標（共10個點），還多了五條程序。
2、CT指令完成直線和圓弧或圓弧和圓相切邊接
CT指令的含義是：經過一段直線或圓弧的結束點P1和另一個指定點P2生成一段圓弧並且和前面的直線或圓弧在P1點處相切，數控系統自動運算圓弧半徑CT指令是模態的。
參照圖2 加工內容為底邊外的其餘輪廓，所用程序如下：
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-90 Y-120
N015 M03 S1000 F500Z-10
N020 G41Y-100
N025 G1 Y20
N030 X-60
N040 Yo
N045 CT X-20（第一個R20圓弧）
N050 X20（第二個R20圓弧）
N055 X60（第三個R20圓弧）
N060 G1 Y20
N065 G1×90
N070 Y-100
N075 M30
用CT在編製程序時只需輸入切點坐標而不用寫入圓弧半徑，也不用判斷圓弧的方向，在直線和圓弧或多段圓弧相切連接的輪廓編程時使用非常方便。
3、CT和RND指令在極坐標系中的應用
在極坐標系中用G2和G3指令編程時有一個限制，極點必須設定在所編程圓弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了這一障礙。
（1）RND指令在極坐標系中的應用
參照圖3在數控銑床加工4個30度的V型槽，以90度位置的V型槽為常式序如下。
N005 G54 G0 T1 D1 Z100
N010 G111 Xo YO
N015 AP=90-15 RP=110
N020 M03 S1000 F500 Z10
N025 G42 RP=100
N030 G1 RP=0 RND=10
N035 G1 RP=100
N040 M30
（2）CT指令在極坐標系中的應用。
參照圖4 加工上部的3段圓弧和2段直線相切連接的部位，程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 G111 XO YO
N015 AP=90-36-18 RP=150
N020 M03 S1000 F500 Z-10
N025 G42 RP=130
N030 G1 RP=142.66/2
N035 CT AP=90-18
N040 AP=90+18
N045 AP=90+18+36
N050 G1 RP=150
N055 M30
圖3和圖4 這兩種類型的工件加工部位使用算術坐標系編程數據處理比較麻煩，在極坐標系中用G2和G3指令編程圓弧時極點必須設定在所編圓弧的中心，需要一些計算工作，而使用RND和CT指令編程圓弧時，極點就不必設定在所編圓弧的中心，極點可以設定在任意的方便數據處理的位置。圖3和圖4 這兩種類型的工件加工部位在編程時使用極坐標且極點設定在工件中心最為方便。
二、特殊刀具補償方法在加工扇形段導入板中的應用
1、一般的刀具補償方法
參照圖5 ，在數控銑上用40mm立銑刀加工60H7的槽，按照槽的邊界線進行編程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 Y30
N030 G1×150
N035 Y-30
N040 X-150
N050 M30
實際加工中要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償值先大後小分別是22mm，20.5mm，20mm（理念值，最終的半徑補償值要經過實際測量確定）。
2、特殊的刀具補償方法
參照圖5，在數控銑床上40mm立銑刀加工60H7的槽，按照中心線進行編程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 GO Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 X-140
N030 G1 X150
N035 GO Z100
N040 G40 X-150
N050 Z30
N055 G41 X-140
N060 G1 X150
N065 GO Z100
N070 M30
實際加工中要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償先小後大分別是8mm、9.5mm，10mm（理論值，最終的半徑補償值要經過實際測量後確定），最終的半徑補償理論值＝槽的寬度/2-刀具半徑。在程序中分別用G41和G42激活兩次刀補，增加了一次空行程，這種使用刀具半徑補償的方式在加工一般類型的工件時顯得很麻煩，但是在加工特定類型的工件時使用這種方法就會使編程工作變得非常簡單。
3、在加工扇形段導入板中的應用
在一些比較特殊槽體的加工中，圖紙中只標注槽的寬度、深度和中心線的形狀尺寸，針對這一類型的工件，按照中心線進行編程，加工中應用特殊的刀具補償方法。
參照圖6，這是我公司薄板廠連鑄設備中使用的扇形段導入板，它是扇形段導入裝置中的關鍵零件。用Tk6920數控銼銑床的加工七條128×44mm導入槽。該工件的七條導入槽是由多段圓弧和直線相切連接構成，圖紙中只標注了槽的寬度、深度和中心線的形狀尺寸，以上部第一個導入槽為例說明特殊的刀具補償使用方法，按照中心線進行編程。
程序名稱：CA01
程序內容：N5 G54 G90 G64 GO Wo Z150 T1 D1（調用第一個刀號）
N10 G111 XO YO
N15 X=-1804-100 Y=464.424
N20 M04 S250 F200 Z-44
N25 G41 X=IC（50）（激活刀補開始加工槽體的上邊界）
N30 G1 X=-1804+920.617
N35 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N40 G1 AP=90-16.03 RP=1499.5+100
N45 GO G40 X=IC（100）Z150
N50 X=-1804-100 Y=464.424 T1 D2（調用第二個刀號）
N55 G42 X=IC（50）（激活刀補開始加工槽體的下邊界）
N60 G1 X=-1804+920.617
N65 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N70 G1 AP90-16.03 RP=1499.5+100
N75 GO G40 X=IC（100）Z150
N80 M30
槽的寬度和中心線不對稱，程序中用了兩個刀號，加工槽體的上邊界時用D1，加工槽體的下邊界是時用D2，實際加工中用50mm銑刀要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償值先小後大分別是D1=100mm，12mm,12.5mm,D2=13mm,15mm,15.5mm.
如果使用一般的刀具補償使用方法，按照槽的邊界線進行編程，就要計算槽的邊界線中各段圓弧和直線切點的坐標以及各段圓弧的半徑，計算量是非常大的。而按照中心線進行編程就可直接使用力紙上標注的尺寸，避免了大量、繁瑣的數據計算工作，保證了程序中所用數據的准確性，極大的提高了編程效率。
其方法有兩個特殊：（1）按照中心線進行編程而不是按照真實的加工邊界線進行編程。（2）刀具補償值按照粗加工、半精加工和精加工的順序逐漸加大，理論補償值二加工的邊界到中心線的距離－－刀具半徑。優點是直接使用圖紙上標注的尺寸進行編程，保證了程序中所用數據的准確性，不需進行大量繁瑣的數據計算工作。

❻ 數控車床編程實例帶圖的

G99（每轉進給）

G0 X200 Z100（快速移動到安全位）

T0101（換1號外圓刀，執行1號刀補）

M03 S500（開啟主軸正轉，速度500R/MIN）

G0 X112 Z2（快速接近工件毛坯）

G71 U3 R0.5 F0.2（G71軸向精車循環加工，U3每次吃刀3MM單邊，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）

G71 P1 Q2 U0 W0（P1程序開始階段，Q2程序結束階段，U0——X軸不留精加工餘量，W0——Z軸不留精加工餘量）

N1 G0 X30（循環開始以後的第一階段）

G1 Z-50

X90

Z-70

X110

N2 Z-140（循環結束的最後一階段）

G0 X200 Z100（快速移動至安全換刀位）

T0202（換2號刀螺牙刀，執行2號刀補）

G0 X200 Z100 S300（快速移動至安全位，轉速改為300R/MIN）

X30 Z4（快速定位至螺牙循環開始位置）

G92 X29.8 Z-48 F1.5（車螺牙，X軸牙底徑29.8，Z牙長48MM，牙距1.5MM）

X29.6

X29.4

X29.2

X29

X28.8

X28.6

X28.4

X28.3

X28.2

X28.1

X28.05

G0 X200 Z100（快速移動至安全換刀位置）

T0303（換3號割刀，執行3號刀補）

G0 X200 Z100 S200（快速定位，轉速200R/MIN）

X110 Z-84（移動至割槽循環開始位置）

G75 R0.5 F0.08（G75割槽循環，R——每次退刀0.5MM，F——每轉進給0.08MM）

G75 X60 Z-120 P6000 Q4000（槽底徑60MM，Z軸最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z軸移動量）

M09（關水泵）

G0 X200 Z100 M05（快速移動至換刀安全位，關閉主軸）

T0101（換1號刀）

M30（程序結束）

❼ 數控車床管螺紋編程實例

數控車床管螺紋編程實例如下：

對下圖所示的55°圓錐管螺紋zg2″編程。

根據標准可知，其螺距為2.309mm（即25.4/11），牙深為1.479mm，其它尺寸如圖（直徑為小徑）。用五次吃刀，每次吃刀量(直徑值)分別為1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺紋刀刀尖角為55°。

數控編程如下：

%0001

n1 t0101 （換一號端面刀，確定其坐標系）

n2 m03 s300（主軸以400r/min正轉）

n3 g00 x100 z100（到程序起點或換刀點位置）

n4 x90 z4（到簡單外圓循環起點位置）

n5 g80 x61.117 z-40 i-1.375 f80（加工錐螺紋外徑）

n6 g00 x100 z100（到換刀點位置）

n7 t0202（換二號端面刀，確定其坐標系）

n8 g00 x90 z4（到螺紋簡單循環起點位置）

n9 g82 x59.494 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深1）

n10 g82 x58.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.7）

n11 g82 x58.194 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.6）

n12 g82 x57.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.4）

n13 g82 x57.534 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.26）

n14 g00 x100 z100（到程序起點或換刀點位置）

n15 m30（主軸停、主程序結束並復位）

(7)數控編程例子擴展閱讀：

由於數控機床安裝了主軸編碼器，主軸在一周的旋轉過程中刀具隨著進給軸方向移動一個螺距比如螺距是2則進給速度為2mmr一般螺紋在加工時，需要採用多次進刀的方式才能去除螺紋上的多餘餘量，每刀的切削深度由刀具材料來決定，如果每刀進給恆定則切削力和金屬去除率從上一刀到下一刀會劇烈增加為了得到比較合適的切削力切削深度應該隨著切削次數依次遞減保證恆切削量加工。

數控編程螺紋加工中，螺紋加工有3種加工方法分別是G32直進式切削方式、G92直進式切削方式和G76斜進式切削方式由於切削方法的不同編程方法不同造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析使零件加工出精度高的零件。

❽ 數控車床怎麼編程

簡單例子：設計一個簡單的軸類零件，要求輪廓只要有圓弧和直線，包含輪廓圖。

G99M08

M03S1000T0101

G00X40Z2

G71U2R1F0.25S1000T0101(此處S與T可以省略）

G71P10Q20U1.0W0.2

N10G00X0

G01Z0F0.1

X5

G03X15Z-5R5F0.1

G01Z-13F0.1

X22

X26W-2

W-11

G02X30Z-41R47F0.1

G01W-9F0.1

G02X38W-4R4F0.1

N20G01W-10F0.1

G00X100Z100

T0202S1200

G00X40Z2

G70P10Q20

G00X100Z100

M30

❾ 數控g72編程實例

如下：

第一種就是電腦編程，電腦編程優勢就是沒有空刀，精度相對於手編的肯定要高，而且不容易出錯。

第二種就是用G72二型加工，編程相對於簡單，但是有部分系統不支持G72二型。

第三種就是用兩個G72一型加工，或者一個G72一型加一個G71一型加工，這種方法呢可能會出現接刀痕。

第四種就是算好各點坐標用G75加G1加工，這種方法不太建議用，計算編程麻煩而且容易出錯。

用G72二型加工有幾點需要注意的地方圖裡面劃了雙橫線，退刀距離R設為0是因為槽刀第一刀切下去的時候沒有退刀距離，這個要特別注意。

Z向精車餘量設為0是因為二型加工不能留軸向精車餘量，必須設為0，如果留餘量那麼產品肯定會尺寸不對，第三個地方就是精車程序第一行那個U0，這個是系統判斷G72一型跟二型的，二型在這一行不管你X軸移不移動都必須有X軸絕對坐標值或者相對坐標值。

❿ 數控車床g71怎麼編程請舉個例子謝謝了

數控車床g71格式為：

G71U_R_

G71P_Q_U_W_F_

參數說明

第一行：

U表示背吃刀量（半徑值）R表示退刀量

第二行：

P表示精加工軌跡中第一個程序段號

Q表示精加工軌跡中最後一個程序段號

U表示徑向（X軸）精車餘量（直徑值）

W表示軸向（Z軸）精車餘量

所有循環指令都需要制定循環點，循環點又叫起刀點，該位置一般定在毛坯直徑+2，長度為2的位置，例如毛坯直徑為30，循環點為X32,Z2.

(10)數控編程例子擴展閱讀：

G71外圓粗車循環的例子

毛坯為棒料，粗加工切削深度為7mm，進給量0.3mm/r，主軸轉速為500r/mm，精加工餘量X向4mm(直徑上)，Z向2mm，進給量為0.15mm/r，主軸轉速為800r/min，程序起點見圖。

採用混合編程

%0003

N01G92X200.0Z220.0;坐標系設定

N02G00X160.0Z180.0

M03S800

G95F0.30(轉進給)

N03G71U7.0R1.0P04Q10U4.0W2.0S500;(粗車循環)

N04G00X40.0S800

N05G01W-40.0F0.15

N06X60.0W-30.0

N07W-20.0

N08X100.0W-10.0

N09W-20.0

N10X140.0W-20.0

N11G94F1000

N12G01X200.0Z220.0

N13M05

N14M30