數控編程實例

① 數控編程的實例！

數控機床編程實例
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常用的圓弧編程指令是G2和G3，使用時必須編入圓弧起點坐標，終點坐標、圓弧半徑或中心坐標，可處理各種類型的圓弧編程。西門子810D/840D系統中的CT和RND指令也可以生成精確的圓弧軌跡，在加工輪廓中出現用圓弧與其他直線或圓弧相切連接的軌跡時，靈活運用CT和RND指令進行圓弧編程比使用G2和G3指令方便得多：

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一、兩種特殊的圓弧編程指令：CT和RND
常用的圓弧編程指令是G2和G3，使用時必須編入圓弧起點坐標，終點坐標、圓弧半徑或中心坐標，可處理各種類型的圓弧編程。西門子810D/840D系統中的CT和RND指令也可以生成精確的圓弧軌跡，在加工輪廓中出現用圓弧與其他直線或圓弧相切連接的軌跡時，靈活運用CT和RND指令進行圓弧編程比使用G2和G3指令方便得多：
1、RND指令處理輪廓拐點的圓弧過渡
RND指令的含義：輪廓拐點處用指定半徑的圓弧過渡處理，並且和相關的直線或圓弧相切連接，數控系統自動運算各個切點的坐標。
參照圖1 加工內容為底邊外的其餘輪廓，所用程序如下。
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-70 Y-50
N015 M03 S1000 F500 Z-10
N020 G41 Y-20
N025 G1 Y70 RND=5
N030 G1 X-40 RND＝5
N035 G3 ×0 CR＝20 RND=5
N040 G3 ×40 CR=20 RND=5
N045 G1×70 RND=5
N050 G1 Y-30
N055 M30
程序中用RND＝5的格式表示輪廓拐點處用半徑R5的圓弧過渡處理，並與相關的直線或圓弧相切連接，數控系統自動運算各個切點的坐標，程序中不需寫入切點的坐標。而用G2和G3指令編寫各處R5圓弧就必須計算各個切點的坐標（共10個點），還多了五條程序。
2、CT指令完成直線和圓弧或圓弧和圓相切邊接
CT指令的含義是：經過一段直線或圓弧的結束點P1和另一個指定點P2生成一段圓弧並且和前面的直線或圓弧在P1點處相切，數控系統自動運算圓弧半徑CT指令是模態的。
參照圖2 加工內容為底邊外的其餘輪廓，所用程序如下：
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-90 Y-120
N015 M03 S1000 F500Z-10
N020 G41Y-100
N025 G1 Y20
N030 X-60
N040 Yo
N045 CT X-20（第一個R20圓弧）
N050 X20（第二個R20圓弧）
N055 X60（第三個R20圓弧）
N060 G1 Y20
N065 G1×90
N070 Y-100
N075 M30
用CT在編製程序時只需輸入切點坐標而不用寫入圓弧半徑，也不用判斷圓弧的方向，在直線和圓弧或多段圓弧相切連接的輪廓編程時使用非常方便。
3、CT和RND指令在極坐標系中的應用
在極坐標系中用G2和G3指令編程時有一個限制，極點必須設定在所編程圓弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了這一障礙。
（1）RND指令在極坐標系中的應用
參照圖3在數控銑床加工4個30度的V型槽，以90度位置的V型槽為常式序如下。
N005 G54 G0 T1 D1 Z100
N010 G111 Xo YO
N015 AP=90-15 RP=110
N020 M03 S1000 F500 Z10
N025 G42 RP=100
N030 G1 RP=0 RND=10
N035 G1 RP=100
N040 M30
（2）CT指令在極坐標系中的應用。
參照圖4 加工上部的3段圓弧和2段直線相切連接的部位，程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 G111 XO YO
N015 AP=90-36-18 RP=150
N020 M03 S1000 F500 Z-10
N025 G42 RP=130
N030 G1 RP=142.66/2
N035 CT AP=90-18
N040 AP=90+18
N045 AP=90+18+36
N050 G1 RP=150
N055 M30
圖3和圖4 這兩種類型的工件加工部位使用算術坐標系編程數據處理比較麻煩，在極坐標系中用G2和G3指令編程圓弧時極點必須設定在所編圓弧的中心，需要一些計算工作，而使用RND和CT指令編程圓弧時，極點就不必設定在所編圓弧的中心，極點可以設定在任意的方便數據處理的位置。圖3和圖4 這兩種類型的工件加工部位在編程時使用極坐標且極點設定在工件中心最為方便。
二、特殊刀具補償方法在加工扇形段導入板中的應用
1、一般的刀具補償方法
參照圖5 ，在數控銑上用40mm立銑刀加工60H7的槽，按照槽的邊界線進行編程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 Y30
N030 G1×150
N035 Y-30
N040 X-150
N050 M30
實際加工中要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償值先大後小分別是22mm，20.5mm，20mm（理念值，最終的半徑補償值要經過實際測量確定）。
2、特殊的刀具補償方法
參照圖5，在數控銑床上40mm立銑刀加工60H7的槽，按照中心線進行編程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 GO Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 X-140
N030 G1 X150
N035 GO Z100
N040 G40 X-150
N050 Z30
N055 G41 X-140
N060 G1 X150
N065 GO Z100
N070 M30
實際加工中要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償先小後大分別是8mm、9.5mm，10mm（理論值，最終的半徑補償值要經過實際測量後確定），最終的半徑補償理論值＝槽的寬度/2-刀具半徑。在程序中分別用G41和G42激活兩次刀補，增加了一次空行程，這種使用刀具半徑補償的方式在加工一般類型的工件時顯得很麻煩，但是在加工特定類型的工件時使用這種方法就會使編程工作變得非常簡單。
3、在加工扇形段導入板中的應用
在一些比較特殊槽體的加工中，圖紙中只標注槽的寬度、深度和中心線的形狀尺寸，針對這一類型的工件，按照中心線進行編程，加工中應用特殊的刀具補償方法。
參照圖6，這是我公司薄板廠連鑄設備中使用的扇形段導入板，它是扇形段導入裝置中的關鍵零件。用Tk6920數控銼銑床的加工七條128×44mm導入槽。該工件的七條導入槽是由多段圓弧和直線相切連接構成，圖紙中只標注了槽的寬度、深度和中心線的形狀尺寸，以上部第一個導入槽為例說明特殊的刀具補償使用方法，按照中心線進行編程。
程序名稱：CA01
程序內容：N5 G54 G90 G64 GO Wo Z150 T1 D1（調用第一個刀號）
N10 G111 XO YO
N15 X=-1804-100 Y=464.424
N20 M04 S250 F200 Z-44
N25 G41 X=IC（50）（激活刀補開始加工槽體的上邊界）
N30 G1 X=-1804+920.617
N35 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N40 G1 AP=90-16.03 RP=1499.5+100
N45 GO G40 X=IC（100）Z150
N50 X=-1804-100 Y=464.424 T1 D2（調用第二個刀號）
N55 G42 X=IC（50）（激活刀補開始加工槽體的下邊界）
N60 G1 X=-1804+920.617
N65 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N70 G1 AP90-16.03 RP=1499.5+100
N75 GO G40 X=IC（100）Z150
N80 M30
槽的寬度和中心線不對稱，程序中用了兩個刀號，加工槽體的上邊界時用D1，加工槽體的下邊界是時用D2，實際加工中用50mm銑刀要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償值先小後大分別是D1=100mm，12mm,12.5mm,D2=13mm,15mm,15.5mm.
如果使用一般的刀具補償使用方法，按照槽的邊界線進行編程，就要計算槽的邊界線中各段圓弧和直線切點的坐標以及各段圓弧的半徑，計算量是非常大的。而按照中心線進行編程就可直接使用力紙上標注的尺寸，避免了大量、繁瑣的數據計算工作，保證了程序中所用數據的准確性，極大的提高了編程效率。
其方法有兩個特殊：（1）按照中心線進行編程而不是按照真實的加工邊界線進行編程。（2）刀具補償值按照粗加工、半精加工和精加工的順序逐漸加大，理論補償值二加工的邊界到中心線的距離－－刀具半徑。優點是直接使用圖紙上標注的尺寸進行編程，保證了程序中所用數據的准確性，不需進行大量繁瑣的數據計算工作。

② 數控編程實例，如下圖所示。麻煩有懂數控編程的大大給個程序

數控機床編程實例 作者: 來源: -------------------------------------------------------------------------------- 常用的圓弧編程指令是G貳和G三，使用時必須編入圓弧起點坐標，終點坐標、圓弧半徑或中心坐標，可處理各種類型的圓弧編程。西門子吧依0D/吧四0D系統中的CT和RND指令也可以生成精確的圓弧軌跡，在加工輪廓中出現用圓弧與其他直線或圓弧相切連接的軌跡時，靈活運用CT和RND指令進行圓弧編程比使用G貳和G三指令方便得多： -------------------------------------------------------------------------------- 一、兩種特殊的圓弧編程指令：CT和RND 常用的圓弧編程指令是G貳和G三，使用時必須編入圓弧起點坐標，終點坐標、圓弧半徑或中心坐標，可處理各種類型的圓弧編程。西門子吧依0D/吧四0D系統中的CT和RND指令也可以生成精確的圓弧軌跡，在加工輪廓中出現用圓弧與其他直線或圓弧相切連接的軌跡時，靈活運用CT和RND指令進行圓弧編程比使用G貳和G三指令方便得多： 依、RND指令處理輪廓拐點的圓弧過渡 RND指令的含義：輪廓拐點處用指定半徑的圓弧過渡處理，並且和相關的直線或圓弧相切連接，數控系統自動運算各個切點的坐標。 參照圖依 加工內容為底邊外的其餘輪廓，所用程序如下。 N005 G5四 G90 G0 Z依00 T依 D依 N0依0 X-漆0 Y-50 N0依5 M0三 S依000 F500 Z-依0 N0貳0 G四依 Y-貳0 N0貳5 G依 Y漆0 RND=5 N0三0 G依 X-四0 RND＝5 N0三5 G三 ×0 CR＝貳0 RND=5 N0四0 G三 ×四0 CR=貳0 RND=5 N0四5 G依×漆0 RND=5 N050 G依 Y-三0 N055 M三0 程序中用RND＝5的格式表示輪廓拐點處用半徑R5的圓弧過渡處理，並與相關的直線或圓弧相切連接，數控系統自動運算各個切點的坐標，程序中不需寫入切點的坐標。而用G貳和G三指令編寫各處R5圓弧就必須計算各個切點的坐標（共依0個點），還多了五條程序。 貳、CT指令完成直線和圓弧或圓弧和圓相切邊接 CT指令的含義是：經過一段直線或圓弧的結束點P依和另一個指定點P貳生成一段圓弧並且和前面的直線或圓弧在P依點處相切，數控系統自動運算圓弧半徑CT指令是模態的。 參照圖貳 加工內容為底邊外的其餘輪廓，所用程序如下： N005 G5四 G90 G0 Z依00 T依 D依 N0依0 X-90 Y-依貳0 N0依5 M0三 S依000 F500Z-依0 N0貳0 G四依Y-依00 N0貳5 G依 Y貳0 N0三0 X-陸0 N0四0 Yo N0四5 CT X-貳0（第一個R貳0圓弧） N050 X貳0（第二個R貳0圓弧） N055 X陸0（第三個R貳0圓弧） N0陸0 G依 Y貳0 N0陸5 G依×90 N0漆0 Y-依00 N0漆5 M三0 用CT在編製程序時只需輸入切點坐標而不用寫入圓弧半徑，也不用判斷圓弧的方向，在直線和圓弧或多段圓弧相切連接的輪廓編程時使用非常方便。 三、CT和RND指令在極坐標系中的應用 在極坐標系中用G貳和G三指令編程時有一個限制，極點必須設定在所編程圓弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了這一障礙。 （依）RND指令在極坐標系中的應用 參照圖三在數控銑床加工四個三0度的V型槽，以90度位置的V型槽為常式序如下。 N005 G5四 G0 T依 D依 Z依00 N0依0 G依依依 Xo YO N0依5 AP=90-依5 RP=依依0 N0貳0 M0三 S依000 F500 Z依0 N0貳5 G四貳 RP=依00 N0三0 G依 RP=0 RND=依0 N0三5 G依 RP=依00 N0四0 M三0 （貳）CT指令在極坐標系中的應用。 參照圖四 加工上部的三段圓弧和貳段直線相切連接的部位，程序如下。 N005 G5四 G90 Go Z依00 T依 D依 N0依0 G依依依 XO YO N0依5 AP=90-三陸-依吧 RP=依50 N0貳0 M0三 S依000 F500 Z-依0 N0貳5 G四貳 RP=依三0 N0三0 G依 RP=依四貳.陸陸/貳 N0三5 CT AP=90-依吧 N0四0 AP=90+依吧 N0四5 AP=90+依吧+三陸 N050 G依 RP=依50 N055 M三0 圖三和圖四 這兩種類型的工件加工部位使用算術坐標系編程數據處理比較麻煩，在極坐標系中用G貳和G三指令編程圓弧時極點必須設定在所編圓弧的中心，需要一些計算工作，而使用RND和CT指令編程圓弧時，極點就不必設定在所編圓弧的中心，極點可以設定在任意的方便數據處理的位置。圖三和圖四 這兩種類型的工件加工部位在編程時使用極坐標且極點設定在工件中心最為方便。 二、特殊刀具補償方法在加工扇形段導入板中的應用 依、一般的刀具補償方法 參照圖5 ，在數控銑上用四0mm立銑刀加工陸0H漆的槽，按照槽的邊界線進行編程，使用的程序如下。 N005 G5四 G90 Go Z依00 T依 D依 N0依0 X-依50 YO N0貳0 M0三 S三00 F依00 Z三0 N0貳5 G四貳 Y三0 N0三0 G依×依50 N0三5 Y-三0 N0四0 X-依50 N050 M三0 實際加工中要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償值先大後小分別是貳貳mm，貳0.5mm，貳0mm（理念值，最終的半徑補償值要經過實際測量確定）。 貳、特殊的刀具補償方法 參照圖5，在數控銑床上四0mm立銑刀加工陸0H漆的槽，按照中心線進行編程，使用的程序如下。 N005 G5四 G90 GO Z依00 T依 D依 N0依0 X-依50 YO N0貳0 M0三 S三00 F依00 Z三0 N0貳5 G四貳 X-依四0 N0三0 G依 X依50 N0三5 GO Z依00 N0四0 G四0 X-依50 N050 Z三0 N055 G四依 X-依四0 N0陸0 G依 X依50 N0陸5 GO Z依00 N0漆0 M三0 實際加工中要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償先小後大分別是吧mm、9.5mm，依0mm（理論值，最終的半徑補償值要經過實際測量後確定），最終的半徑補償理論值＝槽的寬度/貳-刀具半徑。在程序中分別用G四依和G四貳激活兩次刀補，增加了一次空行程，這種使用刀具半徑補償的方式在加工一般類型的工件時顯得很麻煩，但是在加工特定類型的工件時使用這種方法就會使編程工作變得非常簡單。 三、在加工扇形段導入板中的應用 在一些比較特殊槽體的加工中，圖紙中只標注槽的寬度、深度和中心線的形狀尺寸，針對這一類型的工件，按照中心線進行編程，加工中應用特殊的刀具補償方法。 參照圖陸，這是我公司薄板廠連鑄設備中使用的扇形段導入板，它是扇形段導入裝置中的關鍵零件。用Tk陸9貳0數控銼銑床的加工七條依貳吧×四四mm導入槽。該工件的七條導入槽是由多段圓弧和直線相切連接構成，圖紙中只標注了槽的寬度、深度和中心線的形狀尺寸，以上部第一個導入槽為例說明特殊的刀具補償使用方法，按照中心線進行編程。 程序名稱：CA0依 程序內容：N5 G5四 G90 G陸四 GO Wo Z依50 T依 D依（調用第一個刀號） N依0 G依依依 XO YO N依5 X=-依吧0四-依00 Y=四陸四.四貳四 N貳0 M0四 S貳50 F貳00 Z-四四 N貳5 G四依 X=IC（50）（激活刀補開始加工槽體的上邊界） N三0 G依 X=-依吧0四+9貳0.陸依漆 N三5 CT AP=90-依陸.0三 RP=依四99.5 N四0 G依 AP=90-依陸.0三 RP=依四99.5+依00 N四5 GO G四0 X=IC（依00）Z依50 N50 X=-依吧0四-依00 Y=四陸四.四貳四 T依 D貳（調用第二個刀號） N55 G四貳 X=IC（50）（激活刀補開始加工槽體的下邊界） N陸0 G依 X=-依吧0四+9貳0.陸依漆 N陸5 CT AP=90-依陸.0三 RP=依四99.5 N漆0 G依 AP90-依陸.0三 RP=依四99.5+依00 N漆5 GO G四0 X=IC（依00）Z依50 N吧0 M三0 槽的寬度和中心線不對稱，程序中用了兩個刀號，加工槽體的上邊界時用D依，加工槽體的下邊界是時用D貳，實際加工中用50mm銑刀要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償值先小後大分別是D依=依00mm，依貳mm,依貳.5mm,D貳=依三mm,依5mm,依5.5mm. 如果使用一般的刀具補償使用方法，按照槽的邊界線進行編程，就要計算槽的邊界線中各段圓弧和直線切點的坐標以及各段圓弧的半徑，計算量是非常大的。而按照中心線進行編程就可直接使用力紙上標注的尺寸，避免了大量、繁瑣的數據計算工作，保證了程序中所用數據的准確性，極大的提高了編程效率。 其方法有兩個特殊：（依）按照中心線進行編程而不是按照真實的加工邊界線進行編程。（貳）刀具補償值按照粗加工、半精加工和精加工的順序逐漸加大，理論補償值二加工的邊界到中心線的距離－－刀具半徑。優點是直接使用圖紙上標注的尺寸進行編程，保證了程序中所用數據的准確性，不需進行大量繁瑣的數據計算工作

③ 數控g72編程實例

如下：

第一種就是電腦編程，電腦編程優勢就是沒有空刀，精度相對於手編的肯定要高，而且不容易出錯。

第二種就是用G72二型加工，編程相對於簡單，但是有部分系統不支持G72二型。

第三種就是用兩個G72一型加工，或者一個G72一型加一個G71一型加工，這種方法呢可能會出現接刀痕。

第四種就是算好各點坐標用G75加G1加工，這種方法不太建議用，計算編程麻煩而且容易出錯。

用G72二型加工有幾點需要注意的地方圖裡面劃了雙橫線，退刀距離R設為0是因為槽刀第一刀切下去的時候沒有退刀距離，這個要特別注意。

Z向精車餘量設為0是因為二型加工不能留軸向精車餘量，必須設為0，如果留餘量那麼產品肯定會尺寸不對，第三個地方就是精車程序第一行那個U0，這個是系統判斷G72一型跟二型的，二型在這一行不管你X軸移不移動都必須有X軸絕對坐標值或者相對坐標值。

④ 數控銑床編程實例 簡單

毛坯為70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工過，要求數控銑出如圖2-23所示的槽，工件材料為45鋼。

選擇機床設備：根據零件圖樣要求，選用經濟型數控銑床即可達到要求。故選用XKN7125型數控立式銑床。

選擇刀具：現採用φ10㎜的平底立銑刀，定義為T01，並把該刀具的直徑輸入刀具參數表中。

確定切削用量：切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊並結合實際經驗確定，詳見加工程序。

確定工件坐標系和對刀點：在XOY平面內確定以工件中心為工件原點，Z方向以工件表面為工件原點，建立工件坐標系，如圖2-23所示。 採用手動對刀方法（操作與前面介紹的數控銑床對刀方法相同）把點O作為對刀點。

編寫程序：按該機床規定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。 考慮到加工圖示的槽，深為4㎜，每次切深為2㎜，分二次加工完，則為編程方便，同時減少指令條數，可採用子程序。

⑤ 數控編程實例

銑削直徑100的圓外形,刀具直徑20，XY坐標值在工件圓心，G90G54G0X65Y0,G43Z100H1,M3S1000,G10L12P1R10,Z3,G1Z-5F500,G42D1X50,G3I-50,G0Z100,G40X0,M5,G91G28Z0Y0X0.M30,希望能幫到你

⑥ 數控編程實例要圖

數控編程實例30

⑦ 數控車床編程實例詳解

一、數控車編程特點

(1)可以採用絕對值編程(用X、Z表示)、增量值編程(用U、W表示)或者二者混合編程。

(2)直徑方向(X方向)系統默認為直徑編程，也可以採用半徑編程，但必須更改系統設定。

(3)X向的脈沖當量應取Z向的一半。

(4)採用固定循環，簡化編程。

(5)編程時，常認為車刀刀尖是一個點，而實際上為圓弧，因此，當編制加工程序時，需要考慮對刀具進行半徑補償。