數控銑床編程實例
㈠ 數控銑床編程實例50x50的外圍，裡面銑一個簡單的圖形
O0001;
G17G40G49G80;
G54G90G0X0Y0;
S800M03;
G43Z30H01;
Z2;
M08;
G1Z-2F60;
G41G1X15Y0;
G03X-15Y0R15;
G03X15Y0R15;
G1Z1;
G91G28Z0;
G28Y0;
M09;
M30;
㈡ 數控車床編程實例詳解
一、數控車編程特點
(1)可以採用絕對值編程(用X、Z表示)、增量值編程(用U、W表示)或者二者混合編程。
(2)直徑方向(X方向)系統默認為直徑編程，也可以採用半徑編程，但必須更改系統設定。
(3)X向的脈沖當量應取Z向的一半。
(4)採用固定循環，簡化編程。
(5)編程時，常認為車刀刀尖是一個點，而實際上為圓弧，因此，當編制加工程序時，需要考慮對刀具進行半徑補償。
㈢ 數控編程的實例！
數控機床編程實例
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常用的圓弧編程指令是G2和G3，使用時必須編入圓弧起點坐標，終點坐標、圓弧半徑或中心坐標，可處理各種類型的圓弧編程。西門子810D/840D系統中的CT和RND指令也可以生成精確的圓弧軌跡，在加工輪廓中出現用圓弧與其他直線或圓弧相切連接的軌跡時，靈活運用CT和RND指令進行圓弧編程比使用G2和G3指令方便得多：
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一、兩種特殊的圓弧編程指令：CT和RND
常用的圓弧編程指令是G2和G3，使用時必須編入圓弧起點坐標，終點坐標、圓弧半徑或中心坐標，可處理各種類型的圓弧編程。西門子810D/840D系統中的CT和RND指令也可以生成精確的圓弧軌跡，在加工輪廓中出現用圓弧與其他直線或圓弧相切連接的軌跡時，靈活運用CT和RND指令進行圓弧編程比使用G2和G3指令方便得多：
1、RND指令處理輪廓拐點的圓弧過渡
RND指令的含義：輪廓拐點處用指定半徑的圓弧過渡處理，並且和相關的直線或圓弧相切連接，數控系統自動運算各個切點的坐標。
參照圖1 加工內容為底邊外的其餘輪廓，所用程序如下。
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-70 Y-50
N015 M03 S1000 F500 Z-10
N020 G41 Y-20
N025 G1 Y70 RND=5
N030 G1 X-40 RND＝5
N035 G3 ×0 CR＝20 RND=5
N040 G3 ×40 CR=20 RND=5
N045 G1×70 RND=5
N050 G1 Y-30
N055 M30
程序中用RND＝5的格式表示輪廓拐點處用半徑R5的圓弧過渡處理，並與相關的直線或圓弧相切連接，數控系統自動運算各個切點的坐標，程序中不需寫入切點的坐標。而用G2和G3指令編寫各處R5圓弧就必須計算各個切點的坐標（共10個點），還多了五條程序。
2、CT指令完成直線和圓弧或圓弧和圓相切邊接
CT指令的含義是：經過一段直線或圓弧的結束點P1和另一個指定點P2生成一段圓弧並且和前面的直線或圓弧在P1點處相切，數控系統自動運算圓弧半徑CT指令是模態的。
參照圖2 加工內容為底邊外的其餘輪廓，所用程序如下：
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-90 Y-120
N015 M03 S1000 F500Z-10
N020 G41Y-100
N025 G1 Y20
N030 X-60
N040 Yo
N045 CT X-20（第一個R20圓弧）
N050 X20（第二個R20圓弧）
N055 X60（第三個R20圓弧）
N060 G1 Y20
N065 G1×90
N070 Y-100
N075 M30
用CT在編製程序時只需輸入切點坐標而不用寫入圓弧半徑，也不用判斷圓弧的方向，在直線和圓弧或多段圓弧相切連接的輪廓編程時使用非常方便。
3、CT和RND指令在極坐標系中的應用
在極坐標系中用G2和G3指令編程時有一個限制，極點必須設定在所編程圓弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了這一障礙。
（1）RND指令在極坐標系中的應用
參照圖3在數控銑床加工4個30度的V型槽，以90度位置的V型槽為常式序如下。
N005 G54 G0 T1 D1 Z100
N010 G111 Xo YO
N015 AP=90-15 RP=110
N020 M03 S1000 F500 Z10
N025 G42 RP=100
N030 G1 RP=0 RND=10
N035 G1 RP=100
N040 M30
（2）CT指令在極坐標系中的應用。
參照圖4 加工上部的3段圓弧和2段直線相切連接的部位，程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 G111 XO YO
N015 AP=90-36-18 RP=150
N020 M03 S1000 F500 Z-10
N025 G42 RP=130
N030 G1 RP=142.66/2
N035 CT AP=90-18
N040 AP=90+18
N045 AP=90+18+36
N050 G1 RP=150
N055 M30
圖3和圖4 這兩種類型的工件加工部位使用算術坐標系編程數據處理比較麻煩，在極坐標系中用G2和G3指令編程圓弧時極點必須設定在所編圓弧的中心，需要一些計算工作，而使用RND和CT指令編程圓弧時，極點就不必設定在所編圓弧的中心，極點可以設定在任意的方便數據處理的位置。圖3和圖4 這兩種類型的工件加工部位在編程時使用極坐標且極點設定在工件中心最為方便。
二、特殊刀具補償方法在加工扇形段導入板中的應用
1、一般的刀具補償方法
參照圖5 ，在數控銑上用40mm立銑刀加工60H7的槽，按照槽的邊界線進行編程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 Y30
N030 G1×150
N035 Y-30
N040 X-150
N050 M30
實際加工中要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償值先大後小分別是22mm，20.5mm，20mm（理念值，最終的半徑補償值要經過實際測量確定）。
2、特殊的刀具補償方法
參照圖5，在數控銑床上40mm立銑刀加工60H7的槽，按照中心線進行編程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 GO Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 X-140
N030 G1 X150
N035 GO Z100
N040 G40 X-150
N050 Z30
N055 G41 X-140
N060 G1 X150
N065 GO Z100
N070 M30
實際加工中要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償先小後大分別是8mm、9.5mm，10mm（理論值，最終的半徑補償值要經過實際測量後確定），最終的半徑補償理論值＝槽的寬度/2-刀具半徑。在程序中分別用G41和G42激活兩次刀補，增加了一次空行程，這種使用刀具半徑補償的方式在加工一般類型的工件時顯得很麻煩，但是在加工特定類型的工件時使用這種方法就會使編程工作變得非常簡單。
3、在加工扇形段導入板中的應用
在一些比較特殊槽體的加工中，圖紙中只標注槽的寬度、深度和中心線的形狀尺寸，針對這一類型的工件，按照中心線進行編程，加工中應用特殊的刀具補償方法。
參照圖6，這是我公司薄板廠連鑄設備中使用的扇形段導入板，它是扇形段導入裝置中的關鍵零件。用Tk6920數控銼銑床的加工七條128×44mm導入槽。該工件的七條導入槽是由多段圓弧和直線相切連接構成，圖紙中只標注了槽的寬度、深度和中心線的形狀尺寸，以上部第一個導入槽為例說明特殊的刀具補償使用方法，按照中心線進行編程。
程序名稱：CA01
程序內容：N5 G54 G90 G64 GO Wo Z150 T1 D1（調用第一個刀號）
N10 G111 XO YO
N15 X=-1804-100 Y=464.424
N20 M04 S250 F200 Z-44
N25 G41 X=IC（50）（激活刀補開始加工槽體的上邊界）
N30 G1 X=-1804+920.617
N35 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N40 G1 AP=90-16.03 RP=1499.5+100
N45 GO G40 X=IC（100）Z150
N50 X=-1804-100 Y=464.424 T1 D2（調用第二個刀號）
N55 G42 X=IC（50）（激活刀補開始加工槽體的下邊界）
N60 G1 X=-1804+920.617
N65 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N70 G1 AP90-16.03 RP=1499.5+100
N75 GO G40 X=IC（100）Z150
N80 M30
槽的寬度和中心線不對稱，程序中用了兩個刀號，加工槽體的上邊界時用D1，加工槽體的下邊界是時用D2，實際加工中用50mm銑刀要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償值先小後大分別是D1=100mm，12mm,12.5mm,D2=13mm,15mm,15.5mm.
如果使用一般的刀具補償使用方法，按照槽的邊界線進行編程，就要計算槽的邊界線中各段圓弧和直線切點的坐標以及各段圓弧的半徑，計算量是非常大的。而按照中心線進行編程就可直接使用力紙上標注的尺寸，避免了大量、繁瑣的數據計算工作，保證了程序中所用數據的准確性，極大的提高了編程效率。
其方法有兩個特殊：（1）按照中心線進行編程而不是按照真實的加工邊界線進行編程。（2）刀具補償值按照粗加工、半精加工和精加工的順序逐漸加大，理論補償值二加工的邊界到中心線的距離－－刀具半徑。優點是直接使用圖紙上標注的尺寸進行編程，保證了程序中所用數據的准確性，不需進行大量繁瑣的數據計算工作。
㈣ 數控銑床攻絲編程實例
數控銑床攻絲編程實例？下面是在孔系加工中，數控銑床攻絲的系統編程示例，大家可以參考一下。
1、00000
N010 M4 SI000；（主軸開始旋轉）
N020 G90 G99 G74 X300-150.0 R -100.0 P15 F120.0；
（定位，攻絲2,然後返回到尺點）
N030 Y-550.0.（定位，攻絲1，然後返回到尺點）
N040 Y -750.0；（定位，攻絲3,然後返回到尺點）
N050 X1000.0；（定位，攻絲4,然後返回到點）
N060 Y-550.0;（定位攻絲5,然後返回到R點）
N070 G98 V-750.0；（定位攻絲6,然後返回到初始平而）
N080 C80 G28 C91 X0 Y0 Z0 ；（返回到參考點）
N090 M05；（主軸停止旋轉）
2、G76—精鏜循環指令。 ，
鎲孔是常川的加工方法，鏜孔能獲得較邱的位竹梢度。梢鏜循環用於鏜削精密孔。
當到達孔底時，主軸停止，切削刀具離開工件的表面並返回。
指令格式.G76 X__Y____Z___R____Q___P____F____K
式中，X、Y為孔位數據；Z為從R點到孔底的距離；R為從初始平面到尺點的距離；Q為
孔底的偏置量；P為在孔底的暫停時間；F為切削進給速度；K為重復次數。
說明：
①執行G76循環時，如圖所示，機床首先快速定位於X、Y、Z定義的坐標位置，以F速度迸行精鏜加工，當加工至孔底時，主軸在固定的旋轉位置停止（主軸定向停止OSS）,然後刀具以與刀尖的相反方向移動Q距離退刀，如圖所示。這保證加工面不被破壞，實現精密有效的鏜削加工。
②Q（在孔底的偏移量）是在固定循環內保存的模態值。必須小心指定，因為它也作用於G73和G83的切削深度。
③在指定G76之前，用輔助功能（M代碼）旋轉主軸。
④當G76代碼和M代碼在同一程序段中被指定時，在第一定位動作的同時，執行M代碼。然後，系統處理下一個動作。
⑤當指定重復次數K時，則只能在第一個孔執行M代碼，對第二個和以後的孔，執行M代碼。
⑥當在固定循環中指定刀具長度偏置（G43、G44或G49）時，在定位到R點的同時加偏置。
⑦在改變鑽孔軸之前必須取消固定循環。
⑧在程序段中沒有X、Y、Z、R或任何其他軸的指令時，不執行鏜孔加工。
⑨Q指定為正值。如果Q指定為負值，符號被忽略，在參數設置偏置方向。在執行鏜孔的程序段中指定Q、P。如果在不執行鏜孔的程序中指定它們，則不能作為模態數據被存儲。
⑩不能在同一程序段中指定01組G代碼和G76，否則G76將被取消。
在固定循環方式中，刀具偏置被忽略。
㈤ 數控銑床編程實例
你既然是52x52的毛毛坯那我就給你銑一個45x45的矩形輪廓吧！用的是直徑為 10 的銑刀沒有加刀補半徑補償的。 是FANUC 系統的銑床， 其實你不是這個系統的夜可以參照一下，基本都相同的。
O0001 程序名
N01 G40 G69 G49 機床加工初始化
N20 G90 G54 G00 X0 Y0 S600 使用絕對編程方式和G54坐標系並使用G00快速將刀具定位到X0 Y0 以便再次檢查對刀點是否在中心處，往機床里賦值主軸轉速
N30 G00 Z100 主軸Z軸定位
N40 G00 X-25 Y-25 X,Y軸定位到加工初始點1點
N50 G00 Z5 M03 Z軸快速接近工件表面，並打開主軸（主軸轉速在N20已經進行賦值了）
N60 G01 Z-1 F60 M08 以G01經給切削方式Z方向下刀
N70 G01 X-25 Y25 F80 經給切削到2點
N80 G01 X25 Y25 F80 經給切削到3點
N90 G01 X25 Y-25 F80 經給切削到4點
N100 G01 X-25 Y-25 經給切削到1點
N110 G00 Z5 M09 以G00方式快速抬刀，並關閉冷卻液
N120 M30 程序結束並返回到程序開頭
㈥ 數控車床編程實例帶圖的
G99（每轉進給）
G0 X200 Z100（快速移動到安全位）
T0101（換1號外圓刀，執行1號刀補）
M03 S500（開啟主軸正轉，速度500R/MIN）
G0 X112 Z2（快速接近工件毛坯）
G71 U3 R0.5 F0.2（G71軸向精車循環加工，U3每次吃刀3MM單邊，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）
G71 P1 Q2 U0 W0（P1程序開始階段，Q2程序結束階段，U0——X軸不留精加工餘量，W0——Z軸不留精加工餘量）
N1 G0 X30（循環開始以後的第一階段）
G1 Z-50
X90
Z-70
X110
N2 Z-140（循環結束的最後一階段）
G0 X200 Z100（快速移動至安全換刀位）
T0202（換2號刀螺牙刀，執行2號刀補）
G0 X200 Z100 S300（快速移動至安全位，轉速改為300R/MIN）
X30 Z4（快速定位至螺牙循環開始位置）
G92 X29.8 Z-48 F1.5（車螺牙，X軸牙底徑29.8，Z牙長48MM，牙距1.5MM）
X29.6
X29.4
X29.2
X29
X28.8
X28.6
X28.4
X28.3
X28.2
X28.1
X28.05
G0 X200 Z100（快速移動至安全換刀位置）
T0303（換3號割刀，執行3號刀補）
G0 X200 Z100 S200（快速定位，轉速200R/MIN）
X110 Z-84（移動至割槽循環開始位置）
G75 R0.5 F0.08（G75割槽循環，R——每次退刀0.5MM，F——每轉進給0.08MM）
G75 X60 Z-120 P6000 Q4000（槽底徑60MM，Z軸最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z軸移動量）
M09（關水泵）
G0 X200 Z100 M05（快速移動至換刀安全位，關閉主軸）
T0101（換1號刀）
M30（程序結束）
㈦ 數控銑床編程實例誰有給我一個
朋友我一直都是用西門子機床的我覺得最好的方式就是本身機床的說明書了，我有幾本電子版的高級編程說明書，我發給你，記得收到了幫我加分哦，我在網路賺分呢？謝謝啦
㈧ 給個法蘭克數控銑床的編程實例吧！！不多於20個程序
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O0100
T11
G90 G80 G00 G17 G40 M23
G43 H11 Z50. S2000 M03
G00 X-63.478 Y10.391 Z50. M09
Z1.
G01 Z-0.2 F100
Y16.958 F2000
X-66.522
Y3.824
X-63.478
Y10.391
X-59.978 Y9.891
G03 X-59.478 Y10.391 J0.5
G01 Y20.958
X-70.522
Y-0.176
X-59.478
Y10.391
G03 X-59.978 Y10.891 I-0.5
G01 Z0.8
X-66.501 Y10.391
Z-0.4 F100
X-66.502 Y3.824 F2000
X-63.504
X-63.5 Y16.958
X-66.501
Y10.391
X-70.001 Y10.891
G03 X-70.501 Y10.391 J-0.5
G01 X-70.502 Y-0.176
X-59.505
X-59.499 Y20.958
X-70.501
Y10.391
G03 X-70.001 Y9.891 I0.5
G01 Z0.6
X-66.486 Y10.391
Z-0.6 F100
X-66.487 Y3.824 F2000
X-63.513
X-63.515 Y16.958
X-66.485
X-66.486 Y10.391
X-69.986 Y10.891
G03 X-70.486 Y10.391 J-0.5
G01 X-70.487 Y-0.176
X-59.534
X-59.512 Y0.684
X-59.515 Y20.958
X-70.485
X-70.486 Y10.391
G03 X-69.986 Y9.891 I0.5
G01 Z0.4
X-66.471 Y10.391
Z-0.8 F100
X-66.472 Y3.824 F2000
X-63.527
X-63.531 Y16.958
X-66.469
X-66.471 Y10.391
X-69.971 Y10.892
G03 X-70.471 Y10.392 J-0.5
G01 X-70.473 Y-0.176
X-59.562
X-59.527 Y0.684
X-59.532 Y20.958
X-70.468
X-70.471 Y10.392
G03 X-69.971 Y9.892 I0.5
G01 Z0.2
X-66.455 Y10.391
Z-1. F100
X-66.458 Y3.824 F2000
X-63.542
X-63.547 Y16.958
X-66.453
X-66.455 Y10.391
X-69.955 Y10.892
G03 X-70.455 Y10.392 J-0.5
G01 X-70.459 Y-0.176
X-59.591
X-59.541 Y0.684
X-59.548 Y20.958
X-70.452
X-70.455 Y10.392
G03 X-69.955 Y9.892 I0.5
G01 Z0.0
X-66.44 Y10.391
Z-1.2 F100
X-66.443 Y3.824 F2000
X-63.563
X-63.564 Y16.958
X-66.437
X-66.44 Y10.391
X-69.94 Y10.892
G03 X-70.44 Y10.393 J-0.5
G01 X-70.445 Y-0.176
X-59.617
X-59.563 Y0.684
X-59.565 Y20.958
X-70.435
X-70.44 Y10.393
G03 X-69.94 Y9.892 I0.5
G01 Z-0.2
X-66.421 Y10.391
Z-1.4 F100
X-66.422 Y3.824 F2000
X-63.569
X-63.581 Y16.958
X-66.42
X-66.421 Y10.391
X-69.921 Y10.891
G03 X-70.421 Y10.392 J-0.5
G01 X-70.423 Y-0.176
X-59.643
X-59.589 Y0.684
X-59.569 Y1.367
Y13.674
X-59.581 Y14.358
Y20.958
X-70.419
X-70.421 Y10.392
G03 X-69.921 Y9.891 I0.5
G01 Z-0.4
X-66.416 Y8.729
Z-1.6 F100
Y3.824 F2000
X-63.584
Y13.634
X-63.597 Y14.318
Y16.958
X-66.403
Y14.318
X-66.416 Y13.634
Y8.729
X-69.916 Y9.229
G03 X-70.416 Y8.729 J-0.5
G01 Y0.684
X-70.379 Y-0.176
X-59.668
X-59.584 Y1.367
G00 Z50.
M30
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㈨ 數控銑床編程實例 簡單
毛坯為70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工過，要求數控銑出如圖2-23所示的槽，工件材料為45鋼。
選擇機床設備：根據零件圖樣要求，選用經濟型數控銑床即可達到要求。故選用XKN7125型數控立式銑床。
選擇刀具：現採用φ10㎜的平底立銑刀，定義為T01，並把該刀具的直徑輸入刀具參數表中。
確定切削用量：切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊並結合實際經驗確定，詳見加工程序。
確定工件坐標系和對刀點：在XOY平面內確定以工件中心為工件原點，Z方向以工件表面為工件原點，建立工件坐標系，如圖2-23所示。 採用手動對刀方法（操作與前面介紹的數控銑床對刀方法相同）把點O作為對刀點。
編寫程序：按該機床規定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。 考慮到加工圖示的槽，深為4㎜，每次切深為2㎜，分二次加工完，則為編程方便，同時減少指令條數，可採用子程序。
㈩ 如何製作數控銑床編程實例圖紙加程序
相對坐標編程的程序,系統是FANUC 0；
N01 G90 G17 X20 Y20 LF；
N02 G01 X20 F100 LF；
N03 G03 X10 Y10 I0 J-10 LF；
N04 G02 X-10 Y10 I0 J-15 LF；
N05 G01 X-20 Y-10 LF；
N06 Y-10 LF；
N07 G00 X-20 Y -20 M02 LF。