對刀編程

❶ 怎樣編程與對刀和操做

不知道你有普通機床的工作經驗沒有……
對於編程；首先你要弄懂各相關代碼的含義 比喻G1`2`3`4 還有M類代碼
在就是（空刀的進刀/退刀/換刀）編的不好會撞刀的
然後你要清楚你要做的產品 對產品要求（尺寸/外觀）不是很苛刻的那麼就要
盡量以編程簡化 進刀適當的給快一點（畢竟有的產品單價底，想賺錢就得靠速度）
外觀和尺寸要求嚴 你就需要注意刀具給進的速度

我也只學過寶宇CK1117 其實20 25 32這幾個機型是相同的 走刀的 1117是走心機 不過這些機的編程都一樣用的 20機沒學 但我剛學會編程在1117上試了幾次 就拿20機上開幹了

對刀在這說估計你也不容易理解 說起來也煩瑣 最好找個會這些機的教 當面看IQ不低的話看師傅對3次你就會了
20 25 32的對刀相同 1117多1個軸 前3機型的對刀要簡單點 少個軸 在刀的中心方面很麻煩 需要敲打 不太好調 需要注意的是當刀碰到材料後最好把刀再退1~3C 這樣在編程進刀的時候不會出現撞刀的 刀口也耐用點 在要對的刀形方面就要看你自己的工作經驗了 你懂的 刀的種類很多 你想的到的 和想不到的 因為有時候也會用到成型刀 比喻R刀……這不多說 因為有好多時候「機器限制 或刀架限制或產品難度」 你會用上成型刀 不好磨 不好編程 也不好對刀

唉……昨天機器扶咀燒了 刀全撞斷了 現在X軸±0.1的變動 搞的頭大………………

❷ 數控編程中什麼叫對刀

數控加工的時候會有好幾把刀才能完成產品加工，如做一個普通螺母需要加工平面，鑽孔，鏜孔，做螺紋等步驟，那麼久需要這么多刀來加工。刀需要壓在刀架上。那麼問題就出來了，當我們要求刀具靠近工件的時候，如X100.Z0.，就沒有基準了，第一把刀和第二把刀第三把刀等等不可能重合，所以就存在偏差叫長度偏差，機床廠在機床里自動設定了一個坐標，每個刀都會以這個坐標為准，在產品X100Z0處就會有固定的長度了，每把刀的X和Z走刀這個位置的時候讀數度不一樣，為了統一，這個時候我們告訴系統這里的數據（X100Z0)系統會計算出和坐標值的誤差並存入資料庫，這個過程叫做對刀，當然每台不一樣的系統具體操作有所不同。大概意思都市一樣的，希望我的解釋你能夠理解。

❸ 數控車床對刀的目的是什麼 還有與編程原點有什麼關系

對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，將編程坐標系原點轉換成機床坐標系的已知點並成為工件坐標系的原點，這個點就稱為對刀點，對刀點可與程序原點重合，也可在任何便於對刀之處。

編程坐標系是人為設定的坐標系，通過分析符合圖樣尺寸便於計算，又要便於編程。一般先找出圖樣上加工基準的要求，在滿足工藝和精度要求下，確定編程原點。編程人員選擇工件圖樣上的某一已知點為原點（也稱程序原點），建立一個新的坐標系，稱為編程坐標系。

編程坐標系只是在圖樣上建立，數控車床系統並不認識編程者設定的坐標系，那麼通過操作者通過對刀等方式將編程坐標系的原點移到數控車床上，此時在數控車床上建立的坐標系稱為工件坐標系。

其原點一般選擇在軸線與工件右端面、左端面或其它位置的交點上，工件坐標系的Z軸一般與主軸軸線重合，工件坐標系一旦建立便一直有效直到被新的工件坐標系所取代。

(3)對刀編程擴展閱讀

建立工件坐標系（以在右端面建立工件坐標系為例）採用的是坐標系偏移轉換的原理。它的操作原理是通過刀具對工件右端外圓和端面的試切削，及對所切外圓直徑Φ的測量，將圖示刀具試切後所在位置在工件坐標系中的預設坐標值。

通過機床操作面板手動輸入到數控車床相應的刀具補償單元中，數控系統根據此位置預設的坐標值，經過坐標轉換計算，確定工件坐標系原點的位置，從而將機床坐標系原點O機床偏移到所需的工件坐標系原點，這樣就建立了一個以O為原點的工件坐標系。

❹ 數控車床編程對刀問題

1.機床參考點
2.不用
3.因為回參考點就是找到參考點的坐標，然後確定刀具位置，就是建立了機床坐標系。

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❺ 數控車床編程與對刀

這個一兩句是說不清楚的，你剛開始先了解整個編程過程中最基本得指令代碼。比如。M3代表主軸正傳.S代表主軸轉速。G1直線插補（說通俗點就是開始正式走刀車產品）。F代表直線插補時的速度。等等更多的你可一去別的地方了解所有代碼、
其他你得閑了解一個產品的加工路線。也就是你想從哪裡開始車。要怎麼車。這些想好後就開始編。如下圖整個機床坐標用X.Z代替。橫向為Z。縱向為X。這個坐標系中學就學了。（比如：外圓就是X
長度就是Z）那麼編程的時候就把整個產品的尺寸跟在X或Z後面、（注意：換行後如果尺寸要變就必須在加X
或
Z）再次強調X代表外圓尺寸。z代表長度。
在此舉例比如下圖外圓為25，長度為30.不倒角直接一刀車過去這行程序就該這樣「G1
X25
Z-30
F200」
PS：G1指令後面必須跟F（這玩意兒我學的時候經常忘），好了說這么多了。如果你還是摸不著頭腦的話。我建議你去培訓。這樣重最基礎的學起會很容易懂的，另外...........希望你高抬貴手採納啊.....

❻ 數控車床怎樣對刀及編程

你看看有沒有幫助!!!

數控車床對刀有關的概念和對刀方法
(1)刀位點:代表刀具的基準點,也是對刀時的注視點,一般是刀具上的一點。
(2)起刀點:起刀點是刀具相對與工件運動的起點,即零件加工程序開始時刀位點的起始位置,而且往往還是程序的
運行的終點。
(3)對刀點與對刀:對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點,是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。
對刀就是將刀具的刀位點置於對刀點上,以便建立工件坐標系。
(4)對刀基準(點):對刀時為確定對刀點的位置所依據的基準,該基可以是點、線、面,它可以設在工件上或夾具上
或機床上。
(5)對刀參考點:是用來代表刀架、刀台或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點,也稱刀架中心或刀具參考點。
用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟
(1)在MDI或手動方式下,用基準刀切削工件端面;
(2)用點動移動X軸使刀具試切該端面,然後刀具沿X軸方向退出,停主軸。
記錄該Z軸坐標值並輸入系統。
(3)用基準刀切量工件外徑。
(4)用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面,然後刀具沿Z方向退出,停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑,記錄該
X坐標值並輸入系統。
(5)對第二把刀,讓刀架退離工件足夠的地方,選擇刀具號,重復(1)—(4)步驟。
數控銑床(加工中心)Z軸對刀器
Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標,或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式()和指針式等類型,通過光電指示或指針,判斷刀具與對刀器是否接觸,對刀精度一般可達 100.0±0.0025(mm),對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002(mm)。對刀器帶有磁性表座,可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。
Z軸對刀器的使用方法如下:
(1)將刀具裝在主軸上,將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
(2)快速移動工作台和主軸,讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。
(3)改用步進或電子手輪微調操作,讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面,直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。
(4)記下機械坐標系中的Z值數據。
(5)在當前刀具情況下,工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。
(6)若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上,則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置,也就是Z坐標零點偏置值。
3.尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值,也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式()、迥轉式()和光電式()等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球,用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上,碰到工件時可以退讓,並將電路導通,發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性,還可以測量一些簡單的尺寸。

❼ 數控編程對刀

所謂對刀就是建立新的坐標系，每一台機床在出廠前，都被開發商設定有坐標系，即機床坐標，但這坐標我們在編程的時候不好用，我們得根據我們加工的工件和實際刀尖的位置建立新的坐標，就是工件坐標也是編程坐標。

❽ 數控編程與對刀

可能是緊張吧，等刀具接近工件時，把進給量調到最慢，慢慢接觸工件。如果是毛胚的話，先試切一刀，然後在測量，輸入測量值。編程么，首先要了解各種指令代碼的含義~~

❾ 數控車床從開始對刀到編程的順序詳解！現在對數控開始的坐標設置完全不懂。。。求數控達人指點~

在車床更換另一個品種時要更換合適的夾具，並且調整工件伸出的長度比加工的長度多3-5MM即可，然後以工件的斷面為零點對刀，也可以把斷面設置為Z1.位置，這是為了需要粗加工掉1MM的量方便編程來設定的，原點確定好後就可以開始編程加工了。