靠模銑刀編程

Ⅰ 數控銑床編程的簡單實例是什麼

毛坯為70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工過，要求數控銑出如圖2-23所示的槽，工件材料為45鋼。

選擇機床設備：根據零件圖樣要求，選用經濟型數控銑床即可達到要求。故選用XKN7125型數控立式銑床。

選擇刀具：現採用φ10㎜的平底立銑刀，定義為T01，並把該刀具的直徑輸入刀具參數表中。

確定切削用量：切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊並結合實際經驗確定，詳見加工程序。

確定工件坐標系和對刀點：在XOY平面內確定以工件中心為工件原點，Z方向以工件表面為工件原點，建立工件坐標系，如圖2-23所示。 採用手動對刀方法（操作與前面介紹的數控銑床對刀方法相同）把點O作為對刀點。

編寫程序：按該機床規定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。 考慮到加工圖示的槽，深為4㎜，每次切深為2㎜，分二次加工完，則為編程方便，同時減少指令條數，可採用子程序。

Ⅱ 這個銑床數控程序怎麼編程麻煩刀具也說一下

%

O0001

G21 G90 G40 G80

G91 G28 Z0

N1(銑刀-12)

G91 G28 G80 G49 Z0 G40 T01

M06

M1

S6000

M3

G90 G0 G54 X-31.0 Y-36.5 T01

G43 Z10.0 H01

M8

Z2.0

G1 Z-2.0 F525.0

Y-26.5

Y-7.0 F1500.0

G17 G2 X-25.0 Y-1.0 R6.0

G1 X-15.0

G3 Y1.0 R1.0

G1 X-25.0

G2 X-31.0 Y7.0 R6.0

G1 Y25.0

G2 X-25.0 Y31.0 R6.0

G1 X-7.0

G2 X-1.0 Y25.0 R6.0

G1 Y15.0

G3 X1.0 R1.0

G1 Y25.0

G2 X7.0 Y31.0 R6.0

G1 X25.0

G2 X31.0 Y25.0 R6.0

G1 Y7.0

G2 X25.0 Y1.0 R6.0

G1 X15.0

G3 Y-1.0 R1.0

G1 X25.0

G2 X31.0 Y-7.0 R6.0

G1 Y-25.0

G2 X25.0 Y-31.0 R6.0

G1 X7.0

G2 X1.0 Y-25.0 R6.0

G1 Y-15.0

G3 X-1.0 R1.0

G1 Y-25.0

G2 X-7.0 Y-31.0 R6.0

G1 X-26.5

X-36.5 F525.0

G0 Z10.0

M5

M9

G91 G28 Z0

N2(鑽頭-4)

G91 G28 G80 G49 Z0 G40 T01

M06

M1

S2200

M3

G90 G0 G54 X-15.0 Y0.0 T01

G43 Z10.0 H01

M8

G98 G83 Z-10.0 Q20.0 R2.0 F1500.0

X15.0

G80

M5

M9

G91 G28 Z0

G91 G28 Y0

M30

%

Ⅲ 數控銑床編程實例

你既然是52x52的毛毛坯那我就給你銑一個45x45的矩形輪廓吧！用的是直徑為 10 的銑刀沒有加刀補半徑補償的。 是FANUC 系統的銑床， 其實你不是這個系統的夜可以參照一下，基本都相同的。
O0001 程序名
N01 G40 G69 G49 機床加工初始化
N20 G90 G54 G00 X0 Y0 S600 使用絕對編程方式和G54坐標系並使用G00快速將刀具定位到X0 Y0 以便再次檢查對刀點是否在中心處，往機床里賦值主軸轉速
N30 G00 Z100 主軸Z軸定位
N40 G00 X-25 Y-25 X,Y軸定位到加工初始點1點
N50 G00 Z5 M03 Z軸快速接近工件表面，並打開主軸（主軸轉速在N20已經進行賦值了）
N60 G01 Z-1 F60 M08 以G01經給切削方式Z方向下刀
N70 G01 X-25 Y25 F80 經給切削到2點
N80 G01 X25 Y25 F80 經給切削到3點
N90 G01 X25 Y-25 F80 經給切削到4點
N100 G01 X-25 Y-25 經給切削到1點
N110 G00 Z5 M09 以G00方式快速抬刀，並關閉冷卻液
N120 M30 程序結束並返回到程序開頭

Ⅳ 加工中心用Φ16的銑刀，銑80的內圓，深度20，怎麼用手工編程

假設坐標原點在孔中心，刀具已經下到深度，採用刀具半徑補償編程：
G42 D01 G01 X12.5 F100 （必須在刀具補償表格D01處輸入10.0,刀具實際移動只有2.5）
G02 I-12.5（整圓）
G01 X0（回到中心）
G40
G00 Z100

Ⅳ 數控銑床簡單編程

正方形板，在中間加工直徑為20mm,槽深2mm的圓槽,刀具直徑8mm.(不考慮刀補)
</A>以槽中心為坐標原點一般來講，你要先用面銑刀光一刀表面，那我們現在用直徑50的面銑刀一刀光。光面不需要編寫程序，我看你標注的尺寸，這塊半成品板應該不大：25×25×8mm的樣子.刀具選用：直徑12兩刃粗銑刀一把，直徑8高速鋼銑刀一把（有精鏜刀的話更好）。O100；N1； 直徑12兩刃銑刀G54 G90 G0 X0 Y0 ; G43 Z100. H01 S700;M13;Z3.; G01 Z0 F200;M98 P101 L4;M09;G90 G0 G49 ZO M19;M01;N2; 直徑8的高速鋼立銑刀G54 G90 G0 X0 Y0;G43 Z50. H02 S1000;M13;Z0;G01 Z-2. F300;X5.;G02 I-6.;G01 X0;G90 G49 Z0 M19;M01;M30;O101;G91 G01 Z-0.5 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;在這里說明解釋一下：一、我不知道你做的這個直徑20的槽有沒有公差要求，按道理說應當是有的，所以在第一把刀開粗的過程中，我留下來0.2mm餘量；二、當第一把刀走到Z -1.5mm的時候，你要將單段按鈕打開，因為深度應該沒有要求，另外為給精加工外圓做准備，所以在走第四段子程序的時候，要將：O101;G91 G01 Z-0.5 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;改變為：O101;G91 G01 Z-0.6 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;也就是將深度多加工10絲。另外，你在用直徑8mm的立銑刀精銑的時候，我也是在理論上認定這把刀具是真正的8mm刀具，但實際加工過程中，你要先將深度值改為：Z-0.3,第一刀試加工完畢後，測量一下，看是否在公差范圍之內，為保險起見，我也建議你再用卡尺卡一下。

Ⅵ 老師們,錐度孔在加工中心上用銑刀加工,程序應怎樣編寫謝謝

可能是這個樣子，有時間試一下，這個計算簡單，還有三角函數計算的。

也可以畫圖，出個刀路，後處理，

1.工藝分析

（1）.材料選用45#鋼，採用平口虎鉗進行裝夾工件。

（2）.採用適切對刀法進行對刀，G54設在X、Y對稱中心上，加工深度為38mm，Z軸零點設在工件的表面。起刀點設在（0,0）處，選用φ16的圓柱銑刀進行加工。

（3）.主軸轉速選擇600r/min，進給速度選擇80mm/min。

2.編程思路或編程方法

首先，根據加工精度確定Z方向的切削層數（次例中Z方向上的切削層數確定為100），然後根據切削層數，即切削次數，求的X、Y方向的每次切削減少量（用X、Y方向的尺寸相減得出將要切削的餘量，然後在除以2得出單邊需要切削的餘量為10），設置在X、Y方向的增加量為#2，在Z方向的增量為#4，從下往上加工。

3.編製程序

用數控系統

程序正文 注釋說明

%0057 程序號

#1=38 椎體高度

#2=[25-20]/100 X、Y方向增加量

#3=10 小圓半徑

#4=10/100 Z方向增量值

#5=8 刀具半徑值

#6=#3-#5 X、Y方向起刀點

G90 G40 G49 G17 程序初始化

G54 G00 X0 Y0 起刀點

Z30 安全高度

M03 S600 主軸正轉，轉速600r/min

WHILE [#1LE0]DO1 如果#1≥0，循環繼續執行

G01 Z[-#1] F80 下Z軸至當前加工點

G01 X[#6] Y0 以G01移到起刀點

G02 X[#6] Y0 I[-#6] J0 以G02進行圓弧加工

#1=#1+#4 深度遞增一個#4

#6=#6+#2 邊長遞遞增#2

END1循環結束

G00 Z50 抬刀

M05

M30 程序結束並返回程序頭

注意：(1)在這里進行粗加工時，#3的設置大於圖樣尺寸，為了進行下一步的加工。

（2）Z軸上的精度時通過Z方向上的切削層數確定的層數越多，步距越小。

Ⅶ 用銑刀銑孔怎樣編程

圓弧切進，銑圓，再圓弧切出，進給量小些，免的整刀切入後產生讓刀或者刀具折斷的現象，再加工前，盡量減少刀具的裝配時產生的跳動。用百分表測量一下機床的反向差值，然後補到數控系統里。看下插補軸的增益是否相同，加減速時間是否相同，還有就是適當的調整一下定位的位寬（可適當延長加減速的時間），便於減少殘留值。
此設備的編程手冊有很詳細的解釋.

Ⅷ 加工中心銑六方形怎麼編程，比方說24的六方形，能幫我把程序列出來嗎謝謝了！

要先把幾個點的坐標算出來，可以用電腦直接把坐標算出來。有了幾個點的坐標就容易編出程序來了。最好加刀具半徑補償，這樣用不同的補償用可以銑出不同直徑的6方。

程序：

O0001

G90 G80 G40 G17 G00

G91 G28 ZO

M06 T01

G54 G90 G00 X25 Y0 //安全位置

G43 H01 Z100

M03 S1500

M08

G00 Z-5

G41 G01 D01 X14. Y3.464 F120 //刀具半徑正補償至點A

G01 X12. Y0//切線進入至B點

G01 X6. Y-10.392

G01 X-6. Y-10.392

G01 X-12. Y0

G01 X-6. Y10.392

G01 X6. Y10.392

G01 X12. Y0

G01 X14. Y3.464//切線切出

G00 Z100//抬刀

G40//取消刀具半徑補償

M05

M09

G91 G28 Z0. Y0.

M30

(8)靠模銑刀編程擴展閱讀：

數控銑床一般不需要使用專用夾具等專用工藝設備，在更換工件時只需調用存儲於數控裝置中的加工程序、裝夾工具和調整刀具數據即可，因而大大縮短了生產周期。其次，數控銑床具有銑床、鏜床、鑽床的功能，使工序高度集中，大大提高了生產效率。另外，數控銑床的主軸轉速和進給速度都是無級變速的，因此有利於選擇最佳切削用量。

Ⅸ 求數控編程高手幫我編一下這個圖的銑床程序。謝謝！

圖示的形位公差要求不高感覺粗銑應該可以獲得，所以直接粗加工到尺寸，選用直徑20銑刀 使用一號長度補償，半徑補償寄存器輸入R10.或D20. 使用G54坐標系，Z軸零點設定在工件上表面
X軸Y軸為毛胚中心，X0.Y0.

%
O01
G40 G17 G21 G90 G49
G54
T1 M06
S2000 M03
G00 G43 Z100. H01
G00 X-50. Y65.
Z-0.1 M08
M98 P02 L3
G00 G91 G28 Z0. M09
G90 M05
G52 X0. Y0.
M00

S1100 M03
X-65. Y65.
Z-10.1 M08
G01 G41 X-60. Y49. D01 F350.
X49. .,C0.5
Y-49. .,C0.5
X-49. .,C0.5
Y49.05 .,C0.5
X-38.
Y60.
G00 G91 G28 Z0. M09
G40 X0. Y0.
G90 M05
M00

S1000 M03
G00 X0. Y65.
Z10 M08
M98 P03 L5
G00 G91 G28 Z0. M09
G40 X0. Y0.
G90 M05
M00

S1000 M03
G00 G90 X7.5 Y7.5
Z10.
M98 P04 L5
G00 G91 G28 Z0. M09
G40 X0. Y0.
G90 M05
G00 G53 Y0.
M30.
%

%

(銑平面程序)
O2
G91 G01 X7.
G90 Y-50.
G91 X24.
G90Y50.
M99
%

%

（銑外圓程序）

O03
G91 Z-11.02
G90 G01 X0. Y60. F380.
G02 I0. J-60.
G41 G01 X-10. Y55. D01
G03 X0. Y40. R12.
G02 I0. J-40.
G03 X10. Y60. R12.
G00 G91 Z10.
G40 G90 X0. Y65
M99
%

%

（銑內腔程序）

O04
G90 X7.5 Y7.5
G91Z-7.
G01 Z-2.8 F100.
G03 I-7.5 J0. Z-1.228 K1.288 F300.
G01 G90 G41 X0. Y0. D01
G03 X30. Y0. I15. J0.
G03 X-30. Y0 I-30. J0.
G03 X-15. Y-15. I15. J0.
G01 X15.
G03 X25. Y-8. R11.
G00 G91 Z10.
G40 X0. Y0.
M99
%