數控自動編程實訓

① 數控自動編程的實訓報告怎麼寫

我有你想要的報告，可是太長，怎麼給你呢？
《數控編程》是高職高專數控技術應用和其他許多機電類專業的一門主幹專業課，它以培養學生熟練掌握數控設備基本編程技能和數控設備的應用能力為目標。根據高職高專學生的培養目標，有必要對《數控編程》這門課程進行教學改革，從教學內容，課程體系，教學方法與手段和實踐教學體系進行改革，以提高教學質量，培養掌握數控技術的應用型、技能型人才，滿足市場對該類人才的需求。
1．教學內容的調整
根據高職教育的特點，課程教學內容要圍繞知識、能力、素質這三方面來進行，同時，必須有基礎性、實用性、時效性和新穎性。《數控編程》理論教學內容包括計算機數控系統、數控機床機械機構、數控編程等內容。由於數控技術發展很快，因此，《數控編程》這門課程應緊跟數控技術的發展，將目前有關數控技術應用方面的新知識、新技術及時傳授給學生，所以，應對課程內容與教材隨時進行更新和調整。教材以講明基本概念、基本原理為度，應刪去一些繁鎖的計算過程和一些過時的教學內容。例如，由於自動編程在數控編程中已得到廣泛應用，可將教材中一些復雜曲線的數學處理等內容進行了壓縮；因穿孔紙帶在企業中已很少使用，這部分內容也可以刪減；由於高職學生主要是技能的培養，因此，有必要對理論性太強、崗位實用性較低的內容進行刪減，突出實踐技能性強的教學內容，所以對數控加工的原理也可以只進行簡單講解，還應將教材中內容接近的部分進行合並。同時還應根據不同的專業對《數控編程》課程教學內容按不同要求進行編排。如對於機械製造及計算機輔助設計專業，主要講授數控機床機械結構、數控車床、銑床、加工中心、計算機輔助編程。對於模具設計與製造專業主要講授數控車床、銑床、加工中心編程、數控電火花、線切割機床編程。這樣，《數控編程》課程教學內容的安排就體現了系統性、完整性、科學性和先進性，同時要注重汲取近期先進製造技術和數控技術的最新研究成果，注重知識的前後連貫，注重基礎知識的完整性。
2．教材的建設
教材是教學改革的物化成果。在確定了課程基本內容後，教材的編寫就成為有效提高課程教學質量的重要方式之一。在《數控編程》課程教材的建設中，應以課程的基本要求為基礎。以教材設計的教學目標分類原則為理論指導，進行高職高專《數控編程》教材的編寫。根據教學目標分類學理論，筆者認為可將認知領域的教學目標分為知識、理解、應用、分析、綜合等5個類別。知識級涉及的主要是心理過程的記憶。本課程知識級主要教學目標是：數控編程基本概念的名稱、定義；數控編程中的基本規則以及數控編程中常用代碼的意義、用途。「理解」
是能力發展的一個基本層次，是對知識材料的轉換、解釋、推斷。本課程理解級教學目標是理解數控編程的定義、字與字的功能、程序格式；解釋坐標系規則、定義，並識別各典型機床坐標系；理解數學處理的基本方法；解釋常用代碼的定義、使用方法及編寫格式，各代碼間的區別與聯系；理解典型數控機床加工程序編制的基礎（機床主要功能、加工工藝范圍、工藝裝備、編程特點等）。「應用」是將知識和技能運用到實際中解決新問題。本課程應用級主要教學目標：掌握典型數控機床的常規編程方法；進行一般形狀零件加工程序的分析及編制。「分析」
是對一項信息，找出其構成的要素或部分，使得觀念中相關的層次更為清楚，並且使得觀念與觀念的關系更為明白。本課程分析級主要教學目標：分析數控機床編程中，各項功能的適用場合，並使用其進行編程；對典型數控機床的對刀調整、工作台調整、程序調整等進行分析，並確定正確方法。綜合是將多元素或部分加以組合以形成一個整體。本課程中「綜合」
級教學目標主要表現為能對較復雜零件進行數控加
程序的多方案比較，對較復雜零件進行工藝、程序、加工調整分析，並確定加工方案。
教學目標分類理論的基本精神是教學要循序漸進，層層深入，這是教材設計的基本原則，遵循這一原則能有效提高教材的科學性、適用性和針對性。高職教材的編寫必須要遵循這一基本理論，才能形成高職教材的特色。
先寫這些吧！行的話再給你！

② 數控車床編程與操作實訓教程的介紹

《數控車床編程與操作實訓教程》從培養技術應用型人才的目的出發，注重緊密結合生產實際。共分為兩部分：第一部分為基礎知識篇，著重介紹了FANUC系統數控車床操作方法。第二部分為項目實訓篇，通過一個個項目的實施，讓學生邊學習編程理論知識，邊完成相關項目，逐漸掌握數控車削編程與操作相關知識。

③ 數控加工中心實訓小結

學習小結

通過近2年來我對數控技術的學習，使我對數控加工及編程有了更深的認識，在這段時間里我受益非淺。在指導老師的精心指導和同學的幫助下，使我對Mastercam軟體的結構和加工流程有了比較深的認識，我完全是從一個門外漢變成了可以簡單的繪制零件圖及模擬加工了，在此我感謝我的指導老師和幫助我的同學。在本次實訓過程中我翻閱了大量有關方面的書籍，通過這次數控編程的實訓，讓我對其有了更深的了解：數控自動編程比手動編程大大的降低了編程的時間和難度，既提高了效率又減少勞動強度。通過這次實訓還讓我在以後的工作的中看清了方向，並奠定了一定的基礎。

④ 數控自動編程實訓有範文么

畢業論文
一，我國數控系統的發展史
1.我國從1958年起，由一批科研院所，高等學校和少數機床廠起步進行數控系統的研製和開發。由於受到當時國產電子元器件水平低，部門經濟等的制約，未能取得較大的發展。
2.在改革開放後，我國數控技術才逐步取得實質性的發展。經過「六五"(81----85年)的引進國外技術，「七五」(86------90年)的消化吸收和「八五」(91~一-95年)國家組織的科技攻關，才使得我國的數控技術有了質的飛躍，當時通過國家攻關驗收和鑒定的產品包括北京珠峰公司的中華I型，華中數控公司的華中I型和沈陽高檔數控國家工程研究中心的藍天I型，以及其他通過「國家機床質量監督測試中心」測試合格的國產數控系統如南京四開公司的產品。
3.我國數控機床製造業在80年代曾有過高速發展的階段，許多機床廠從傳統產品實現向數控化產品的轉型。但總的來說，技術水平不高，質量不佳，所以在90年代初期面臨國家經濟由計劃性經濟向市場經濟轉移調整，經歷了幾年最困難的蕭條時期，那時生產能力降到50%，庫存超過4個月。從1 9 9 5年「九五」以後國家從擴大內需啟動機床市場，加強限制進口數控設備的審批，投資重點支持關鍵數控系統、設備、技術攻關，對數控設備生產起到了很大的促進作用，尤其是在1 9 9 9年以後，國家向國防工業及關鍵民用工業部門投入大量技改資金，使數控設備製造市場一派繁榮。

三，數控車的工藝與工裝削
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數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由於數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。

1. 合理選擇切削用量

對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。

切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。

進給條件與刀具後面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。

用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。

最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。

然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削雜訊、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以採用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。

2. 合理選擇刀具

1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。

2) 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。

3) 為減少換刀時間和方便對刀，應盡量採用機夾刀和機夾刀片。

3. 合理選擇夾具

1) 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免採用專用夾具；

2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差。

4. 確定加工路線

加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。

1) 應能保證加工精度和表面粗糙要求；

2) 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。

5. 加工路線與加工餘量的聯系

目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。

6. 夾具安裝要點

目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。
四，進行有效合理的車削加工
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有效節省加工時間

Index公司的G200車削中心集成化加工單元具有模塊化、大功率雙主軸、四軸聯動的功能，從而使加工時間進一步縮短。與其他藉助於工作軸進行裝夾的概念相反，該產品運用集成智能加工單元可以使工件自動裝夾到位並進行加工。換言之，自動裝夾時，不會影響另一主軸的加工，這一特點可以縮短大約10％的加工時間。

此外，四軸加工非常迅速，可以同時有兩把刀具進行加工。當機床是成對投入使用的時候，效率的提高更為明顯。也就是說，常規車削和硬車可以並行設置兩台機床。

常規車削和硬車之間的不同點僅僅在於刀架和集中恆溫冷卻液系統。但與常規加工不同的是：常規加工可用兩個刀架和一個尾架進行加工；而硬車時只能使用一個刀架。在兩種類型的機床上都可進行乾式硬加工，只是工藝方案的製造者需要精心設計平衡的節拍時間，而Index機床提供的模塊結構使其具有更強的靈活性。

以高精度提高生產率

隨著生產效率的不斷提高，用戶對於精度也提出了很高的要求。採用G200車削中心進行加工時，冷啟動後最多需要加工4個工件，就可以達到±6mm的公差。加工過程中，精度通常保持在2mm。所以Index公司提供給客戶的是高精度、高效率的完整方案，而提供這種高精度的方案，需要精心選擇主軸、軸承等功能部件。

G200車削中心在德國寶馬Landshut公司汽車製造廠的應用中取得了良好的效果。該廠不僅生產發動機，而且還生產由輕金屬鑄造而成的零部件、車內塑料裝飾件和轉向軸。質量監督人員認為，其加工精度非常精確：連續公差帶為±15mm，軸承座公差為±6.5mm。

此外，加工的萬向節使用了Index公司全自動智能加工單元。首批的兩台車削中心用來進行工件打號之前的預加工，加工後進行在線測量，然後通過傳送帶送出進行滾齒、清洗和淬火處理。最後一道工序中，採用了第二個Index加工系統。由兩台G200車削中心對轉向節的軸承座進行硬車。在機床內完成在線測量，然後送至卸料單元。集成的加工單元完全融合到車間的布局之中，符合人類工程學要求，佔地面積大大減少，並且只需兩名員工看管製造單元即可。

五，數控車削加工中妙用G00及保證尺寸精度的技巧

數控車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控教學、培訓及加工工作多年，積累了一定的經驗與技巧，現以廣州數控設備廠生產的GSK980T系列機床為例，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的技巧

目前我們所接觸到的教科書及數控車削方面的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標系，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐標系，使刀具的某一點在此坐標系中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標系原點均設定在工件右端面)。採用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找准該位置的過程如下。

1. 對刀後，裝夾好工件毛坯；
2. 主軸正轉，手輪基準刀平工件右端面A；
3. Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；
4. 程序錄入方式，輸入G01 W-8 F50，將工件車削出一台階；
5. X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；
6. 程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標系就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後系統失去對G50設定的工件坐標值的記憶，「復位、回零運行」不再起作用，需重新將刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產，加工完一件後，回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標系的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標系固定在機床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程只需採用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟系統後，在編輯方式下將游標移至能安全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句用 G00代替G50的實質是將工件坐標系固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限制，不改變工件坐標系，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。中國金屬加工在線

二、控制尺寸精度的技巧

1. 修改刀補值保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據「大減小，小加大」的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。
b. 相對坐標法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2. 半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定。
3. 程序編制保證尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好採用絕對編程。
b. 數值換算保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。

4. 修改程序和刀補控制尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者採用修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；
b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者只有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編制出高質量的加工程序，加工出高質量的工件。
六，數控機床故障排除方法及其注意事項
由於經常參加維修任務，有些維修經驗，現結合有關理論方面的闡述，在以下列出，希望拋磚引玉。

一、故障排除方法

（1）初始化復位法：一般情況下，由於瞬時故障引起的系統報警，可用硬體復位或開關系統電源依次來清除故障，若系統工作存貯區由於掉電，拔插線路板或電池欠壓造成混亂，則必須對系統進行初始化清除，清除前應注意作好數據拷貝記錄，若初始化後故障仍無法排除，則進行硬體診斷。

（2）參數更改，程序更正法：系統參數是確定系統功能的依據，參數設定錯誤就可能造成系統的故障或某功能無效。有時由於用戶程序錯誤亦可造成故障停機，對此可以採用系統的塊搜索功能進行檢查，改正所有錯誤，以確保其正常運行。

（3）調節，最佳化調整法：調節是一種最簡單易行的辦法。通過對電位計的調節，修正系統故障。如某廠維修中，其系統顯示器畫面混亂，經調節後正常。如在某廠，其主軸在啟動和制動時發生皮帶打滑，原因是其主軸負載轉矩大，而驅動裝置的斜升時間設定過小，經調節後正常。

最佳化調整是系統地對伺服驅動系統與被拖動的機械繫統實現最佳匹配的綜合調節方法，其辦法很簡單，用一台多線記錄儀或具有存貯功能的雙蹤示波器，分別觀察指令和速度反饋或電流反饋的響應關系。通過調節速度調節器的比例系數和積分時間，來使伺服系統達到即有較高的動態響應特性，而又不振盪的最佳工作狀態。在現場沒有示波器或記錄儀的情況下，根據經驗，即調節使電機起振，然後向反向慢慢調節，直到消除震盪即可。

（4）備件替換法：用好的備件替換診斷出壞的線路板，並做相應的初始化啟動，使機床迅速投入正常運轉，然後將壞板修理或返修，這是目前最常用的排故辦法。

（5）改善電源質量法：目前一般採用穩壓電源，來改善電源波動。對於高頻干擾可以採用電容濾波法，通過這些預防性措施來減少電源板的故障。

（6）維修信息跟蹤法：一些大的製造公司根據實際工作中由於設計缺陷造成的偶然故障，不斷修改和完善系統軟體或硬體。這些修改以維修信息的形式不斷提供給維修人員。以此做為故障排除的依據，可正確徹底地排除故障。

二、維修中應注意的事項

（1）從整機上取出某塊線路板時，應注意記錄其相對應的位置，連接的電纜號，對於固定安裝的線路板，還應按前後取下相應的壓接部件及螺釘作記錄。拆卸下的壓件及螺釘應放在專門的盒內，以免丟失，裝配後，盒內的東西應全部用上，否則裝配不完整。

（2）電烙鐵應放在順手的前方，遠離維修線路板。烙鐵頭應作適當的修整，以適應集成電路的焊接，並避免焊接時碰傷別的元器件。

（3）測量線路間的阻值時，應斷電源，測阻值時應紅黑表筆互換測量兩次，以阻值大的為參考值。

（4）線路板上大多刷有阻焊膜，因此測量時應找到相應的焊點作為測試點，不要鏟除焊膜，有的板子全部刷有絕緣層，則只有在焊點處用刀片刮開絕緣層。

（5）不應隨意切斷印刷線路。有的維修人員具有一定的家電維修經驗，習慣斷線檢查，但數控設備上的線路板大多是雙面金屬孔板或多層孔化板，印刷線路細而密，一旦切斷不易焊接，且切線時易切斷相鄰的線，再則有的點，在切斷某一根線時，並不能使其和線路脫離，需要同時切斷幾根線才行。

（6）不應隨意拆換元器件。有的維修人員在沒有確定故障元件的情況下只是憑感覺那一個元件壞了，就立即拆換，這樣誤判率較高，拆下的元件人為損壞率也較高。

（7）拆卸元件時應使用吸錫器及吸錫繩，切忌硬取。同一焊盤不應長時間加熱及重復拆卸，以免損壞焊盤。

（8）更換新的器件，其引腳應作適當的處理，焊接中不應使用酸性焊油。

（9）記錄線路上的開關，跳線位置，不應隨意改變。進行兩極以上的對照檢查時，或互換元器件時注意標記各板上的元件，以免錯亂，致使好板亦不能工作。

（10）查清線路板的電源配置及種類，根據檢查的需要，可分別供電或全部供電。應注意高壓，有的線路板直接接入高壓，或板內有高壓發生器，需適當絕緣，操作時應特別注意。

最後，我覺得：維修不可墨守陳規，生搬理論的東西，一定要結合當時當地的實際情況，開闊思路，逐步分析，逐個排除，直至找到真正的故障原因。
綜上所述，數控技術的發展是與現代計算機技術、電子技術發展同步的，同時也是根據生產發展的需要而發展的。現在數控技術已經成熟，發展將更深更廣更快。未來的CNC系統將會使機械更好用，更便宜。
參考資料：參考資料：1.張耀宗.機械加工實用手冊編寫組.機械工業出版社，1997

⑤ 數控技術是學什麼

1數控技術主要學什麼課程
主幹課程
機械制圖、微積分初步、電工電子技術、機械設計基礎、初級英語、機械製造基礎、數控編程技術、數控加工工藝、數控機床、數控機床電氣控制、模具設計與製造基礎、可編程式控制制器應用、計算機應用基礎、CAD/CAM軟體應用、數控機床故障診斷與維修等。
技能培訓課程
數控加工操作實訓、數控自動編程實訓、機械CAD基礎、人機工程設計、產品造型設計的程序、材料與加工工藝、CAD、CAXA、金工實習、數控編程、數控操作(車、銑、加工中心)、模具製造、模具設計、職業素質培訓。
2數控技術就業前景怎麼樣
數控技術專業是一種集機、電、液、光、計算機、自動控制技術為一體的知識密集型技術,它是製造業實現現代化、柔性化、集成化生產的基礎,同時也是提高產品質量,提高生產率必不可少的物質手段。日本、美國、德國等工業發達國家採用數控技術所獲取經濟效益大致為：操作人員減少50％,成本降低60％,機床利用率達60％--80％,機床台數減少50％,生產面積減少40％。世界製造業由於數控技術的廣泛應用,普通機械逐漸被高效率、高精度的數控設備所替代。

⑥ 數控加工中心操作與編程實訓教程的目錄

第一章 數控加工基礎知識
第一節 數控加工的主要內容
第二節 數控加工工藝基礎
一、數控加工工藝的概念
二、數控銑削加工的工藝適應性
三、數控銑削加工零件的工藝性分析
四、數控銑床和加工中心的選用
五、加工方法選擇及加工方案確定
第三節 數控加工工藝設計
一、工序和工步的劃分
二、加工餘量的選擇
三、加工路線的確定
四、工件定位與安裝的確定
五、刀具的選擇
六、切削用量的確定
練習一
第二章 加工中心編程基礎
第一節 數控編程概述
一、數控編程的內容
二、數控編程的方法
第二節 編程的基本概念
一、程序代碼
二、數控機床坐標軸和運動方向
三、程序結構
四、典型的數控系統介紹
第三節 FANUC系統常用編程指令
一、FANUC數控系統編程指令綜述
二、插補功能
三、進給功能
四、參考點
五、坐標系
六、平面選擇
七、坐標值和尺寸單位
八、輔助功能
九、FANUC系統的程序結構
十、刀具補償功能
十一、固定循環指令
練習二
第三章 加工中心操作基礎
第一節 加工中心簡介
一、加工中心概述
二、加工中心的工藝特點
第二節 加工中心的輔具及輔助設備
一、刀柄
二、常用工具
三、輔助軸
第三節 數控系統面板的基本操作
一、概述
二、MDI面板
三、功能鍵和軟鍵
第四節 機床操作面板的基本操作
一、概述
二、機床操作面板上各按鈕的說明
三、喬福加工中心的部分常用操作
練習三
第四章 加工中心二維零件手工編程與模擬練習
第一節 加工中心訓練零件
第二節 數控加工模擬系統的操作流程
一、選擇機床
二、機床操作初始化
三、機床回零
四、確定零件毛坯尺寸，選擇夾具並完成零件裝夾
五、確定工作原點，建立用戶坐標系(G54)
六、選擇並安裝刀具
七、刀具參數的登錄
八、錄入程序
九、程序試運行(調試程序)
十、自動加工
十一、保存項目文件
第三節 二維手工編程實例練習
一、手工編程訓練零件二
二、手工編程訓練零件三
三、手工編程訓練零件四
四、手工編程訓練零件五
五、手工編程訓練零件六
練習四
第五章 Masteream軟體編程
第一節 數控自動編程簡介
第二節 Masteream軟體簡介
第三節 Mastercam軟體銑削實例
第四節 Masteream針對數控加工模擬系統的後置處理文件的生成
第五節 數控編程的誤差控制
練習五
第六章 高速切削技術
第一節 高速切削技術概述
一、高速切削的基本概念
二、高速銑削的特點
三、高速銑削的關鍵技術
第二節 高速切削機床
一、高速切削機床基本結構
二、高速主軸
三、高速進給機構
四、高速C；NC控制系統
五、高速切削機床安全防護與實時監控系統
第三節 高速切削刀具
一、刀具材料
二、刀具結構
三、刀桿結構
四、刀具動平衡
第四節 高速數控編程
一、高速數控編程的特點
二、粗加工數控編程
三、精加工數控編程
第五節 高速銑削工藝
一、刀具的選擇
二、切削參數選擇
三、高速加工的一些應用實例
練習六
第七章 復雜零件的造型及加工
第一節 本章所涉及的軟體簡介
一、CATIA軟體簡介
二、PowerMILL軟體簡介
第二節 實例造型
一、創建曲面模型
二、由曲面創建實體模型
三、補充設計
第三節 實例加工
一、啟動PowerMILL
二、導入產品數據
三、坐標平移、生成工件毛坯
四、粗加工策略選擇及參數定製
五、精加工策略選擇及參數定製
六、邊角修整策略及參數定製
七、生成加工程序
練習七
參考文獻

⑦ 數控車床編程與實訓的介紹

《數控車床編程與實訓》適合作為機電專業及自動化和模具製造等相關專業的教學用書，也可作為參加數控加工國家職業技能鑒定考核培訓的參考教材和數控車床技術工人的培訓教材。

⑧ 數控車床編程與實訓的內容提要

本書內容上力求體現「以就業為導向，以職業技能為核心」的指導思想，針對數控車床技術操作工種職業活動領域，按照模塊化的方式，依據中級工等級編寫。本書涉及國家職業技能中級鑒定標准中的「基本技能」准備，專業技能知識部分涉及該標准中各工種的「技能要求」，書中安排相關工種的應知題和應會訓練內容並模擬考工安排了大量實訓。
本書以數控編程和實訓為主線，注重實現職業實踐中適用的工藝要求、操作技能，貼近職業實踐，按數控車床簡介、數控車床編程基礎知識、數控車床編程入門、數控車床編程提高與強化、數控車中級工考工實訓、其他數控車床系統簡介共六個模塊編寫，附錄部分為常用數控系統的指令。內容安排操作性強，以提高技能為目的，以實用、夠用為原則，以層次性、規范性、職業性為特點，逐步培養學生的生產加工能力，拓寬學生的知識面，保證學生的可持續發展。

⑨ 數控技術實訓總結與體會

兩周的數控機床操作實訓轉眼間就結束了，從第一天的懵懵懂懂

到現在已經基本掌握數控編程、

模擬模擬、

零件加工以及多種對刀和

機床操作方法。

本次實訓使用的是華中數控模擬系統。

實際操作之前，

老師為我

們詳細講解並演示了數控銑床的操作方法以及操作注意事項。

在實際

操作時，認真按照老師的要求去做，遇到問題就向老師請教。老師對

提出的問題，總是耐心的解答。即使犯了錯誤，有的也只是鼓勵。

數控編程與加工

老師給我們布置任務，

我們按照工程圖對零件進行初步分析，

之

後便進行編程工作，

在編程過程中遇到了很多問題，

老師詳細的講解

使我對數控編程有了進一步的深刻領悟，並基本掌握數控程序的編

制。並很快編好了要加工的零件程序。

零件的加工

此次試訓的零件要在數控車床、

數控銑床上加工，

加工前在機床

上仔細校驗程序，並對錯誤進行更改，之後進行加工操作，並很快加

工出了成品合格零件。

總之，

本次數控實訓確實比以前提高了水平，

尤其在實際操作方

面和編程方面。

遺憾的是時間有些短，

通過實訓也發現了自己的不足。

比如說程序的編制還不熟練，

加工工藝方面還有待提高，

實踐經驗還

比較欠缺。今後要虛心學習，繼續提高自己的水平。

我相信通過我的努力，我以後一定會改掉這些缺點的

.

我堅信通

過這一段時間的實習，

所獲得的實踐經驗對我終身受益，

在我畢業後

的實際工作中將不斷的得到驗證，

我會不斷的理解和體會實習中所學

到的知識，

在未來的工作中我將把我所學到的理論知識和實踐經驗不

斷的應用到實際工作來，

充分展示自我的個人價值和人生價值。

為實

現自我的理想和光明的前程努力。