編程Q角度
A. 數控編程g76中q怎麼用法
G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)
G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)
m:表示精加工重復次數用01至99兩位數表示；
r:表示斜向退刀量單位數，或螺紋尾端倒角值，在0.0f—9.9f之間，以0.1f為單位(即為0.1的整數倍)，用00—99兩位數字指定，(其中f為螺紋導程）；
a:表示刀尖角度；從80°、60°、55°、40°、30°、29°、0°七個角度選擇；
Δdmin：表示最小切削深度，當計算深度小於Δdmin，則取Δdmin作為切削深度；
d：表示精加工餘量，用半徑編程指定；
Δd ：表示第一次粗切深（半徑值）；
X 、Z：表示螺紋終點的坐標值；
u：表示增量坐標值；
w：表示增量坐標值；
i：表示錐螺紋的半徑差，若i=0,則為直螺紋；
k：表示螺紋高度（X方向半徑值）；
f:螺紋導程。
B. 數控車床編輯角度怎麼算
數控車床的角度計算方法：
如果是最常用的1×45的倒角，倒去部分的每條直角邊長度就都是1mm，數控編程時，G01走斜線，Z方向的長度就是1mm，X直徑方向因為工件是旋轉的，計算時要按2倍算。
如工件外徑25mm，在外圓上倒角1×45，倒角開始時的坐標就是：X23Z0，倒角結束時的坐標為X25Z-1，這個倒角是從工件端面向外圓方向倒角。如果不是45度倒角，那就要用直角三角函數計算相應坐標。
大頭25.18、小頭17.34、30度倒角，倒角的長度計算：
1、依據己知條件大頭25.18小頭17.34，可得倒角徑向單邊長度為(25.18-17.34)÷2=3.92。
2、再依據己知條件30度倒角，可得倒角斜邊長度為3.92÷Sina(30)=6.79，Z向進刀6.79。
3、用勾股定理，可計算得軸向長度為6.79的平方減3.395的平方的差的平方根≈6.05。
錐體各部分名稱及代號：
D-大頭直徑，b-小頭直徑，L-工件全長，a-鈄角，2a-錐角，K-錐度，l-錐體長度，M-鈄度。
錐體各部分計算公式：
1、M（鈄度）=tga(=tg斜角)。
=D - d / 2 l（=大頭直徑 - 小頭直徑 / 2 x 錐體長度）。
=K / 2（=錐度 / 2）。
2、K（錐度）=2tga（=2 x tg斜角) 。
=D - d / l（大頭直徑 - 小頭直徑 / 錐體長度）。
3、D（大頭直徑）=b + 2ltga（=小頭直徑 + 2 x 錐體長度 x tg鈄角）。
=d + Kl（=小頭直徑 + 錐度 x 錐體長度）。
=d + 2lM（=小頭直徑 + 2 x 錐體長度 x 斜度）。
4、d（小頭直徑）=D - 2ltga（=大頭直徑 - 2 x 錐體長度 x tg鈄角）。
=D - Kl（=大頭直徑 - 錐度 x 錐體長度）。
=D - 2lM(=大頭直徑 - 2 x 錐體長度 x 斜度）。
C. 數控編程程序中的「P」和「Q」是什麼意思
你好
發格系統中的
P 指的是一個變數參數
Q 指的是角度
D. 怎麼用c語言編程求任意角的弧度值
//希望我的回答對你的學習有幫助
#include<stdio.h>
#include<stdlib.h>
#definePI3.14159
intmain(){
doubledegree;
printf("輸入一個角度： ");
while(~scanf("%lf",°ree)){
printf("弧度值為%lg ",degree*PI/180);
printf("繼續輸入角度,q退出 ");
}
system("pause");
return0;
}
E. 法拉克數控車床角度編程怎麼編
數控編程主要步驟方法：
1.程序號；（法拉克OiM系統一般默認以O開頭的四位數值，即O0001或其他。法拉克機床中的程序都是保留的，便於下次的再次調用。但是每一個程序號都不得重復。我們如果刪除全部程序可以按O-9999，然後按delete鍵刪除全部程序。）
2.設置零點，系統初始狀態；（建立機床坐標系以及工件坐標系）
3.快速定位至下刀點；
4.下刀；（下刀時，我們應當圓弧切入盡量避免刀具與實際輪廓的碰擦，導致工件的受傷進而影響工件的表面粗糙度。）
5.建立刀具半徑及長度補償；
6.走刀；（該部分為主要編程部分）
7.抬刀；
8.取消刀具半徑及長度補償；
9.程序結束；
主要數控編程命令:
我們在編程之前，有幾個字母應當首先理解。即F，S等等。他們是編程的基礎，這些代碼控制著機床主軸正轉的速度及進給量間接影響著工件溫度（溫度對工件的熱變形影響），對機床主軸的使用壽命也起著至關重要的影響。對工件加工精度的影響尤為重要。 一般情況：銑刀轉速為：45m?min
鑽頭轉速為：15m?min
麻花鑽轉速：8m?min
攻絲轉速為：3m?min
F. 數控車G32中的Q要怎麼取值
G32用的時候要3個一組的用，因為2個以上的G32指令連用時，後邊的指令是不進行起點檢查的，切螺紋 (G32)
格式：G32 X(U)__Z(W)__F__ ；
F –螺紋導程；
X(U)、 Z(W) - 螺紋切削的終點坐標值；
起點和終點的X坐標值相同（不輸入X或U）時，進行直螺紋切削；
X省略時為圓柱螺紋切削，Z省略時為端面螺紋切削；
X、Z均不省略時為錐螺紋切削。
在編制切螺紋程序時應當帶主軸脈沖編碼器，因為螺紋切削開始是從檢測出主軸上的位置編碼器一轉信號後才開始的，因此即使進行多次螺紋切削，零件圓周上的切削點仍然相同，工件上的螺紋軌跡也是相同的。從粗車到精車，用同一軌跡要進行多次螺紋切削，主軸的轉速必須是一定的。當主軸轉速變化時，有時螺紋會或多或少產生偏差。在螺紋切削方式下移動速率控制和主軸速率控制功能將被忽略。而且在進給保持按鈕起作用時，其移動過程在完成一個切削循環後就停止了。
螺紋加工應注意的事項：
①主軸轉速：不應過高，尤其是是大導程螺紋，過高的轉速使進給速度太快而引起不正常，一些資料推薦的最高轉速為：主軸轉速（轉/分）≤1200/導程-80
②切入、切出的空刀量，為了能在伺服電機正常運轉的情況下切削螺紋，應在Z 軸方向有足夠的空切削長度，一些資料推薦的數據如下：
切入空刀量≥2 倍導程； 切出空刀量≥0.5 倍導程
螺紋切削應注意在兩端設置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2
G. 數控編程角度怎麼計算
數控車床的角度計算方法：
如果是最常用的1×45的倒角，倒去部分的每條直角邊長度就都是1mm，數控編程時，G01走斜線，Z方向的長度就是1mm，X直徑方向因為工件是旋轉的，計算時要按2倍算。
如工件外徑25mm，在外圓上倒角1×45，倒角開始時的坐標就是：X23Z0，倒角結束時的坐標為X25Z-1，這個倒角是從工件端面向外圓方向倒角。如果不是45度倒角，那就要用直角三角函數計算相應坐標。
大頭25.18、小頭17.34、30度倒角，倒角的長度計算：
1、依據己知條件大頭25.18小頭17.34，可得倒角徑向單邊長度為(25.18-17.34)÷2=3.92。
2、再依據己知條件30度倒角，可得倒角斜邊長度為3.92÷Sina(30)=6.79，Z向進刀6.79。
3、用勾股定理，可計算得軸向長度為6.79的平方減3.395的平方的差的平方根≈6.05。
(7)編程Q角度擴展閱讀：
錐體各部分名稱及代號：
D-大頭直徑，b-小頭直徑，L-工件全長，a-鈄角，2a-錐角，K-錐度，l-錐體長度，M-鈄度。
錐體各部分計算公式：
1、M（鈄度）=tga(=tg斜角),
=D - d / 2 l（=大頭直徑 - 小頭直徑 / 2 x 錐體長度）,
=K / 2（=錐度 / 2）。
2、K（錐度）=2tga（=2 x tg斜角)
=D - d / l（大頭直徑 - 小頭直徑 / 錐體長度）。
3、D（大頭直徑）=b + 2ltga（=小頭直徑 + 2 x 錐體長度 x tg鈄角）,
=d + Kl（=小頭直徑 + 錐度 x 錐體長度）,
=d + 2lM（=小頭直徑 + 2 x 錐體長度 x 斜度）。
4、d（小頭直徑）=D - 2ltga（=大頭直徑 - 2 x 錐體長度 x tg鈄角）,
=D - Kl（=大頭直徑 - 錐度 x 錐體長度）,
=D - 2lM(=大頭直徑 - 2 x 錐體長度 x 斜度）。
H. c語言編程問題
#include <stdio.h>
#include <math.h>
#define pi 3.1415926
void main(){
int x,y,z;
int L,L1,L2;
float Q;
printf("請輸入整型三維點坐標,用逗號隔開:\n");
scanf("%d,%d,%d",&x,&y,&z);
printf("請輸入整型3個桿長，用逗號隔開:\n");
scanf("%d,%d,%d",&L,&L1,&L2);
Q=acos((float)(x*x+y*y+z*z)/((L+L1+L2)*(L+L1+L2)))*180/pi;
printf("所求角度Q為：%.2f",Q);
}