g32車圓弧螺紋編程實例

Ⅰ 數控車床切螺紋怎麼編程

有退刀槽的用G81X是半徑Z多長就是多少。F螺距。沒有退刀槽的G81XZE是X方向的退尾量。R是Z向的退尾量。F螺距。

Ⅱ 數控車怎麼加工圓弧螺紋

例 如圖1所示工件，需要進行精加工，其中φ 85mm 外圓不加工。毛坯為φ 85mm × 340mm 棒材，材料為45鋼。

圖1 車削編程實例

工件以φ 85mm 外圓及右中心孔為定位基準，用三爪自定心卡盤夾持φ 85mm 外圓，用機床尾座頂尖頂住右中心孔。加工時自右向左進行外輪廓面加工，走刀路線為：倒角——車螺紋外圓——車圓錐——車φ 62mm 外圓——倒角——車φ 80mm 外圓——車R 70mm 圓弧——車φ 80mm 外圓——切槽——車螺紋。根據加工要求，採用三把刀具：1號刀車外圓，2號刀切槽，3號刀車螺紋。

精加工程序如下：

O0003；

N 10 G 50X200.0 Z350.0； 工件坐標系設定

N 20 G 30 U0 W0 T0101； 換1號刀

N20 S 630 M 03；

N 30 G 00 X41.8 Z 292.0 M 08； 快速進給

N 40 G 01 X48.34 Z 289.0 F 0.15； 車端面

N50 Z230.0； 車螺紋外圓

N60 X50.0； 車台階

N70 X62.0 W-60.0； 車圓錐

N80 Z155. 0； 車φ 62mm 外圓

N90 X78. 0； 車台階

N100 X80.0 W-10.0； 倒角

N110 W-19. 0； 車φ 80mm 外圓

N 120 G 02 W-60.0 I3.25 K-30.0； 車R 70mm 圓弧

N 130 G 01 Z65.0； 車φ 80mm 外圓

N140 X90. 0； 車台階

N 150 G 00 X200.0 Z350.0 T 0100 M 09； 退刀

N 160 G 30 U0 W0 T0202； 換2號刀

N170 S 315 M 03；

N 180 G 00 X51.0 Z 227 M 08；

N 190 G 01 X45. 0 F 0.16； 切槽

N 200 G 04 O5. 0 ； 暫停進給5s

N 210 G 00 X51.0；

N220 X200.0 Z350.0 T 0200 M 09；

N 230 G 30 U0 W0 T0303； 換3號刀

N240 S 200 M 03；

N 250 G 00 X62.0 Z 296.0 M 08； 快速接近車螺紋進給刀起點

N 260 G 92 X47.54 Z 228.5 F 1.5； 螺紋切削循環，螺距為 1.5mm

N270 X46. 94； 螺紋切削循環，螺距為 1.5mm

N280 X46. 54； 螺紋切削循環，螺距為 1.5mm

N290 X46. 38； 螺紋切削循環，螺距為 1.5mm

N 300 G 00 X200.0 Z350.0 T 0300 M 09；

N 310 M 05；

N 320 M 30；

Ⅲ g32螺紋編程實例

下面以M20長50MM的外螺紋為例:
G32 X18.5 Z-50 F2.5
G0 X22
Z3
G32 X18 Z-50 F2.5
G0 X22
Z3
G32 X17.5 Z-50 F2.5
G0 X100
強烈建議樓主使用G92
G0 X22
Z3
G92 X18.5 Z-50 F2.5
X18
X17.5
G0 X100
Z20
M30

Ⅳ 廣數980td編程G32螺紋怎樣用

1、新建模型文件，一個內徑28外徑50的圓管。

Ⅳ 在數控車床編程時G32怎麼用

切螺紋 (G32)

格式：G32 X(U)__Z(W)__F__ ；
F –螺紋導程；
X(U)、 Z(W) - 螺紋切削的終點坐標值；
起點和終點的X坐標值相同（不輸入X或U）時，進行直螺紋切削；
X省略時為圓柱螺紋切削，Z省略時為端面螺紋切削；
X、Z均不省略時為錐螺紋切削。
在編制切螺紋程序時應當帶主軸脈沖編碼器，因為螺紋切削開始是從檢測出主軸上的位置編碼器一轉信號後才開始的，因此即使進行多次螺紋切削，零件圓周上的切削點仍然相同，工件上的螺紋軌跡也是相同的。從粗車到精車，用同一軌跡要進行多次螺紋切削，主軸的轉速必須是一定的。當主軸轉速變化時，有時螺紋會或多或少產生偏差。在螺紋切削方式下移動速率控制和主軸速率控制功能將被忽略。而且在進給保持按鈕起作用時，其移動過程在完成一個切削循環後就停止了。

螺紋加工應注意的事項：
①主軸轉速：不應過高，尤其是是大導程螺紋，過高的轉速使進給速度太快而引起不正常，一些資料推薦的最高轉速為：主軸轉速（轉/分）≤1200/導程-80
②切入、切出的空刀量，為了能在伺服電機正常運轉的情況下切削螺紋，應在Z 軸方向有足夠的空切削長度，一些資料推薦的數據如下：
切入空刀量≥2 倍導程； 切出空刀量≥0.5 倍導程
螺紋切削應注意在兩端設置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2

Ⅵ 用G32車螺紋怎麼編程

指令格式：G32X（U）_
Z（W）_
F_
指令功能：切削加工圓柱螺紋、圓錐螺紋和平面螺紋。
指令說明：
格式中的X（U）、Z（W）為螺紋中點坐標，F為以螺紋長度L給出的每轉進給率。L表示螺紋導程，對於圓錐螺紋（圖3.34），其斜角α在45°以下時，螺紋導程以Z軸方向指定；斜角α在45°～90°時，以X軸方向指定。
①圓柱螺紋切削加工時，X、U值可以省略，格式為：
G32
Z（W）_
F
_；
②端面螺紋切削加工時，Z、W值可以省略，格式為：
G32
X（U）_
F_；
③螺紋切削應注意在兩端設置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，即在程序設計時，應將車刀的切入、切出、返回均應編入程序中。

圖3.34螺紋切削圖3.35螺紋切削應用
螺紋切削例題：
如圖3.35所示，走刀路線為A-B-C-D-A，切削圓錐螺紋，螺紋導程為4mm
,δ1=
3mm，δ2=
2mm，每次背吃刀量為1mm，切削深度為2mm。
G00
X16
G32X44
W-45
F4
G00
X50
W45
X14
G32
X42
W-45
F4
G00
X50
W45
補充：G32為模態G指令；
螺紋的螺距是指主軸轉一圈長軸的位移量（X軸位移量則按半徑值）；起點和終點的X坐標值相同（不輸入X或U）時，進行直螺紋切削；
起點和終點的Z坐標值相同（不輸入Z或W）時，進行端面螺紋切削；
起點和終點X、Z坐標值都不相同時，進行錐螺紋切削。

Ⅶ 數控車床管螺紋編程實例

數控車床管螺紋編程實例如下：

對下圖所示的55°圓錐管螺紋zg2″編程。

根據標准可知，其螺距為2.309mm（即25.4/11），牙深為1.479mm，其它尺寸如圖（直徑為小徑）。用五次吃刀，每次吃刀量(直徑值)分別為1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺紋刀刀尖角為55°。

數控編程如下：

%0001

n1 t0101 （換一號端面刀，確定其坐標系）

n2 m03 s300（主軸以400r/min正轉）

n3 g00 x100 z100（到程序起點或換刀點位置）

n4 x90 z4（到簡單外圓循環起點位置）

n5 g80 x61.117 z-40 i-1.375 f80（加工錐螺紋外徑）

n6 g00 x100 z100（到換刀點位置）

n7 t0202（換二號端面刀，確定其坐標系）

n8 g00 x90 z4（到螺紋簡單循環起點位置）

n9 g82 x59.494 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深1）

n10 g82 x58.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.7）

n11 g82 x58.194 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.6）

n12 g82 x57.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.4）

n13 g82 x57.534 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.26）

n14 g00 x100 z100（到程序起點或換刀點位置）

n15 m30（主軸停、主程序結束並復位）

(7)g32車圓弧螺紋編程實例擴展閱讀：

由於數控機床安裝了主軸編碼器，主軸在一周的旋轉過程中刀具隨著進給軸方向移動一個螺距比如螺距是2則進給速度為2mmr一般螺紋在加工時，需要採用多次進刀的方式才能去除螺紋上的多餘餘量，每刀的切削深度由刀具材料來決定，如果每刀進給恆定則切削力和金屬去除率從上一刀到下一刀會劇烈增加為了得到比較合適的切削力切削深度應該隨著切削次數依次遞減保證恆切削量加工。

數控編程螺紋加工中，螺紋加工有3種加工方法分別是G32直進式切削方式、G92直進式切削方式和G76斜進式切削方式由於切削方法的不同編程方法不同造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析使零件加工出精度高的零件。

Ⅷ 數控車床G32程序怎麼編

G32是單步螺紋切削.
就是一次輸入G32指令只能進行一次螺紋車削且需要每次重新定位
例如車削M100*5的外螺紋
G0
X100.
Z10.
G32
Z-50.
F5.
G0
X110.
G0
Z10.
G0
X99.
G32
Z-50.
F5.
以此類推