液體順酐存儲

『壹』 馬來酸酐在存儲、使用過程中發現有結塊和變色現象，請問各位此現象原因及是否可以再次利用

結塊是由於吸收空氣中水分還原成酸的原因,變色是由於雙鍵被氧化的緣故,可以重結晶繼續使用

『貳』 順酐的腐蝕性強不強，儲存和輸送順酐要選用什麼材質

順丁烯二酸酐，酸性相當於無機酸中的弱酸
只要不是溫度很高，儲存金屬介質很活潑
就沒有太大的問題

『叄』 丙二醇甲醚的儲存方法

丙二醇甲醚的儲存方法：
貯存於陰涼、乾燥通風處，避免陽光直射。與氧化劑分開存放。
簡介：
丙二醇甲醚是液體，m.p.-97℃，b.p.118～119℃，n20D 1.4030，相對密度0.9220，f.p.33℃，不溶於水，溶於醚、氯仿等有機溶劑。
用途 ：
1.1-甲氧基-2-丙醇是除草劑異丙甲草胺的中間體。
2.作為溶劑、分散劑或稀釋劑用於塗料、油墨、印染、農葯、纖維素、丙烯酸酯等工業。也可用作燃料抗凍劑、清洗劑、萃取劑、有色金屬選礦劑等。還可用作有機合成原料。
3.主要用作硝基纖維、醇酸樹脂和順酐改性的酚醛樹脂的優良溶劑，用作噴氣機燃料抗凍劑和制動流體的添加劑等;主要用作溶劑、分散劑和稀釋劑，也用作燃料抗凍劑、萃取劑等;
4.作為溶劑；分散劑或稀釋劑用於塗料、油墨、印染、農葯、纖維素和丙烯酸酯等工業。也可用作燃料抗凍劑、清洗劑、萃取劑和有色金屬選礦劑等。還可用作有機合成原料。
生產方法：
由1,2-環氧丙烷與甲醇在催化劑存在下反應，再將反應物粗餾、精餾而製得。

『肆』 順酐的生產方法

方法很多，網上一查便知
苯氧化法
苯氧化為順酐是在催化劑存在下進行的。常用催化劑的活性組分均為釩的氧化物（見金屬氧化物催化劑），為抑制苯被完全氧化，常加入鉬、磷、鈦、鎢、銀及鹼金屬等元素的氧化物為添加劑，並採用低比表面的惰性物質為催化劑載體，如 α－氧化鋁、剛玉等。反應在常壓下進行，溫度350～400℃。工藝過程由苯的氧化，順酐的分離和提純兩大部分組成（見圖）。苯蒸氣和空氣能形成爆炸混合物，所以進入反應器的混合氣中，苯的濃度應在爆炸極限之外，一般為1%～1.4%(摩爾)。苯氧化為強放熱反應，工業上常採用列管式固定床反應器，有很大的傳熱面，管外為冷卻系統，反應熱可用於產生高壓蒸汽。離開反應器的氣體中含順酐約1%（摩爾）,用冷卻的辦法可將其中所含一半左右的順酐冷凝為液體，其餘部分則用吸收法回收。吸收劑用水或惰性有機溶劑，大多數工廠採用的是水。所得到的吸收液是順丁烯二酸的水溶液，濃度35%～40%(質量)，需用共沸溶劑（例如二甲苯、苯甲醚）進行脫水，把酸重新轉化成酸酐。脫水也可在膜式蒸發器中進行。粗酐經減壓精餾可得成品。以苯計算，整個過程的順酐收率為92%～96%（質量）。
C4烴氧化法
正丁烷與丁烯均含有與順酐相同的碳原子數，是生產順酐的理想原料。由於正丁烷價格較其他原料低廉，用正丁烷更為有利。其流程與苯氧化法基本相同，催化劑為釩-磷-氧體系，添加劑有鐵、鉛、鋅、銅、銻等元素的氧化物。可用固定床反應器或用流化床反應器，反應溫度約400℃。正丁烷-空氣混合物中正丁烷濃度為1.0%～1.6%(摩爾)。整個過程的順酐收率按正丁烷計約為50%。由於C4烴氧化的選擇性較低,因此設備投資較以苯為原料時為高，且後加工不能採用部分冷凝，而必須將反應氣體中的順酐全部用吸收法回收，從而使能耗加大。但由於正丁烷價格比苯便宜，而且苯毒性大。因此，以正丁烷為原料是有吸引力的，對本法所用催化劑的改進工作，各國都在大力進行中。

『伍』 順酐的密度

液體密度是1.3，固體密度是1.4

『陸』 順酐的安托因常數是多少

1.1 蒸餾過程概述與汽液平衡關系
1-1正戊烷（C5H12）和正已烷(C6H14)的飽和蒸汽壓數據列於本題附表，試計算總壓P=13.3kPa下該溶液的汽液平衡數據和平均相對揮發度。假設該物系為理想溶液。

習題1-1 附表

溫度 T / K
C5H12
223.1
233.0
244.0
251.0
260.6
275.1
291.7
309.3

C6H14
248.2
259.1
276.9
279.0
289.0
304.8
322.8
341.9

飽和蒸汽壓 p0 / kPa
1.3
2.6
5.3
8.0
13.3
26.6
53.2
101.3

1-2 某精餾塔再沸器的操作壓力為105.0kPa，釜液中含苯0.15（摩爾分率），其餘為甲苯。苯與甲苯的安托尼常數列於本題附表，安托尼方程中溫度的單位為℃，壓力單位為kPa。本物系可視作理想溶液。求此溶液的泡點及其平衡汽相組成。

習題1-2 附表

組分
A
B
C

苯
6.023
1206.35
220.24

甲 苯
6.078
1343.94
219.58

1.2 平衡蒸餾與簡單蒸餾
1-3 常壓下對含苯0.6（摩爾分率）的苯—甲苯混合液進行蒸餾分離，原料處理量為100kmol。物系的平均相對揮發度為2.6，汽化率為0.45，試計算：

(1) 平衡蒸餾的汽液相組成；

(2) 簡單蒸餾的餾出液量及其平均組成。

1-4 在常壓下對苯-甲苯混合液進行蒸餾，原料液量為100kmol/h，組成為0.7（苯摩爾分率，下同），塔頂產品組成為0.8。物系的平均相對揮發度為2.46，試分別求出平衡蒸餾和簡單蒸餾兩種操作方式下的氣化率。

（平衡蒸餾：0.448， 簡單蒸餾: 0.667）

1.3 兩組分連續精餾的計算（Ⅰ）
1-5 在連續精餾塔中分離某理想二元混合液。已知原料液流量為100 kg/h，組成為0.5 （易揮發組分的摩爾分率，下同），若要求釜液組成不大於0.05，餾出液回收率為95%。試求餾出液的流量和組成。

1-6 在連續精餾塔中分離含甲醇0.45（摩爾分率，下同）的甲醇－水溶液，其流量為100kmol/h，要求餾出液中甲醇的含量為0.96，釜液中甲醇的含量為0.03，迴流比為2.6。試求：

（1）餾出液的流量；

（2）飽和液體進料時，精餾段和提餾段的操作線方程。

1-7 在連續精餾操作中，已知加料量為100kmol/h，其中汽、液各半，精餾段和提餾段的操作線方程分別為

y=0.75x+0.24

及 y=1.25x-0.0125

試求操作迴流比，原料液的組成、餾出液的流量及組成。

1-8 一連續精餾塔分離二元理想混合溶液，已知精餾段某層塔板的氣、液相組成分別為0.83和 0.70，相鄰上層塔板的液相組成為0.77，而相鄰下層塔板的氣相組成為0.78(以上均為輕組分A的摩爾分數，下同)。塔頂為泡點迴流。進料為飽和液體，其組成為0.46。若已知塔頂與塔底產量比為2／3，試求：

(1)精餾段操作線方程；

(2)提餾段操作線方程。

(精餾段3y=2x+0.95；提餾段3y=4.5x-0.195)

1.4 兩組分連續精餾的計算（Ⅱ）
1-9 在連續精餾塔中分離某理想二元混合液。已知精餾段操作線方程為 ，提餾段操作線方程為 。若原料液於露點溫度下進入精餾塔中，試求原料液、餾出液和釜殘液的組成及迴流比。

1-10連續精餾塔在常壓下分離含甲醇30%與水70%的混合液，要求塔頂產品含甲醇不低於95%，塔底殘液含甲醇不大於5%（以上均為摩爾分率）。泡點進料。

試計算：（1）最小迴流比Rmin；

（2）若R=2Rmin，求所需理論塔板數；

（3）若總板效率為50% ，所需實際塔板數與加料板位置。（化工原理例題分析與練習P117）

（Rmin=0.78, N理=7（不包括塔釜）, N實際=14（不包括塔釜），N精=10, N提=4（不包括塔釜））

1-11 在連續精餾塔中，分離苯－甲苯混合液。若原料為飽和液體，其中含苯0.5（摩爾分率，下同）。塔頂餾出液組成為0.95，塔底釜殘液組成為0.06，迴流比為2.6。試求理論板層數和加料板位置。苯－甲苯混合液的平衡數據見例1－2附表。

1.5 兩組分連續精餾的計算（Ⅲ）
1-12 在常壓連續精餾塔內分離甲醇－水溶液，料液組成為0.4 （甲醇的摩爾分率，下同），流量為100kmol/h，於泡點下加入塔內。要求餾出液組成為0.96，釜液組成為0.04，塔釜間接蒸汽加熱，迴流比R＝1.86Rmin。

試求：(1) 所需理論板層數及加料板位置；

(2) 若改為直接水蒸汽加熱，其它均保持不變，餾出液中甲醇收率將如何變化。

常壓下物系平衡數據列於本題附表中。

習題 1-12附表

溫度t ℃
液相中甲醇的摩爾分率
汽相中甲醇的摩爾分率
溫度t ℃
液相中甲醇的摩爾分率
汽相中甲醇的摩爾分率

100
96.4
93.5
91.2
89.3
87.7
84.4
81.7
78.0
0.0
0.02
0.04
0.06
0.08
0.10
0.15
0.20
0.30
0.0
0.134
0.234
0.304
0.365
0.418
0.517
0.579
0.665
75.3
73.1
71.2
69.3
67.6
66.0
65.0
64.5
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
0.95
1.0
0.729
0.779
0.825
0.870
0.915
0.958
0.979
1.0

1-13 在常壓連續精餾塔內分離乙醇－水混合液，原料液為飽和液體，其中含乙醇0.30（摩爾分率，下同），餾出液組成不低於0.80，釜液組成為0.02；操作迴流比為2.5，若於精餾某一塔板處側線取料，其摩爾流量為餾出液摩爾流量的1/2，側線產品為飽和液體，組成為0.6。試求所需的理論板層數、進料板及側線取料口的位置。物系平衡數據見本題附表。

習題1-13 附表

液相中乙醇的摩爾分率
汽相中乙醇的摩爾分率
液相中乙醇的摩爾分率
汽相中乙醇的摩爾分率

0.0
0.01
0.02
0.04
0.06
0.08
0.10
0.14
0.18
0.20
0.25
0.30
0.35
0.40
0.0
0.11
0.175
0.273
0.340
0.392
0.430
0.482
0.513
0.525
0.551
0.575
0.595
0.614
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
0.80
0.85
0.894
0.90
0.95
1.0
0.635
0.657
0.678
0.698
0.725
0.755
0.785
0.820
0.855
0.894
0.898
0.942
1.0

1.6 兩組分連續精餾的計算（Ⅳ）
1-14在連續操作的板式精餾塔中分離苯－甲苯混合液。在全迴流條件下測得相鄰板上的液相組成分別為0.255、0.385和0.575，試求三層板中較低的兩層的單板效率EML。

操作條件下苯－甲苯混合液的平均相對揮發度可取作2.5。

1-15 在常壓連續精餾塔中分離兩組分理想溶液。已知進料量為100kmol/h，組成為0.35（易揮發組分的摩爾分率，下同），飽和蒸汽進料，塔頂全凝器，泡點迴流，餾出液流量為35kmol/h，物系的平均相對揮發度為2.5。

已知精餾段操作線方程為
試求：(1) 提餾段操作線方程；

(2) 自塔頂第1層板下降的液相組成為0.90時的汽相默弗里板效率。

1-16在常壓連續精餾塔中分離某理想二元混合物。已知完成規定的分離任務所需的理論板層數為12（包括再沸器），若該精餾塔的全塔效率為55％，塔板間距為0.45m，試計算該精餾塔的有效高度。

1-17在常壓連續精餾塔中分離兩組分理想溶液。已知進料量為100kmol/h，組成為0.48，餾出液組成為0.98（均為摩爾分率）。飽和液體進料，塔頂全凝器，泡點迴流，操作迴流比為最小迴流比的1.65倍。在本題范圍內，汽液平衡方程為 ，汽相默弗里板效率為0.5，餾出液采出率為0.48。

試求：(1) 釜殘液組成；

(2)經過塔頂第一層實際板汽相組成的變化。

1-18某一連續精餾塔分離一種二元理想溶液，已知F=10kmol/s，xF=0.5，q=0，xD=0.95,xW=0.1， (以上均為摩爾分率)，系統的相對揮發度a=2，塔頂為全凝器，泡點迴流，塔釜間接蒸汽加熱，且知塔釜的汽化量為最小汽化量的1.5倍。試求：

(1) 塔頂易揮發組分的回收率;

(2) 塔釜的汽化量;

(3) 第二塊理論板的液體組成(塔序由頂部算起) 。

(h=89.5％；V』=11.07kmol/s; x2=0.843)

1.7 間歇精餾與特殊精餾
1-19 在例1-12的精餾塔內若進行恆迴流比的間歇精餾，試計算一批精餾所需的時間。

『柒』 如何測量切削液的潤滑性,由於實驗條件不足，想通過簡單方法測量。請高手指點，，

最直觀的是用手摸一下,感覺是否滑滑的 ，對比基本可以看出哪種更潤滑！但是切削液不是單從潤滑可以看出品質的高低，畢竟潤滑是切削液中的其一性能！

來源：東展新博切削液

『捌』 那位老師知道水基磨削乳化液的配方

水基磨削乳化液簡稱切削液。 切削液配方

1、 透明水溶性切削液
配方1（%）透明水溶性切削液
乙二醇 65.8;四硼酸鈉 3.0;偏硅酸鈉 1.0;磷酸鈉 0.2;水 餘量。
本液用於結構鋼的車削、研磨和鑽孔，使用時用水稀釋3倍。
……
共三種配方。
2、 乳化切削油
配方1（%）石油磺酸鈉 13;聚氧乙烯烷基酚醚（OP-10） 6.5;氯化石蠟 10~30；環烷酸鉛 5;三乙醇胺油酸皂 2.5;高速機械油（5號） 餘量。
本油用於金屬加工的擠壓、車、鑽等到工序，使用濃度為本乳化油的5%~30%.。
配方2（%）妥爾油酸鈉鹽 4.5~5.5;石油酸鈉鹽 4.5~5.5;C1-4合成脂肪酸 2.5~4;聚乙二醇 1.5;工業機械油 餘量。
……
共五種配方。
3、 防銹極壓乳化油
配方1（%）氯化石蠟 10;硫化油酸 9;石油磺酸鋇 20;油酸 2;三乙醇胺 5;機械油（10號） 餘量。
本油主要用於重載切削加工，可代替植物油及硫化切削油。以20%的濃度使用。防銹性能良好。
……
共兩種配方。
4、 其他切削液
配方1（份）硫化切削油
硫化棉子油 500;棉子油 1350;硫磺 70;機械油（10號） 2200.。
配方2……
共有四種配方。

切削液的配方研究：
水基切削液具有優良的冷卻和清洗性能，但潤滑和防銹性能差，因而應用范圍受到限制。以松香、順酐和多元胺等原料合成了非離子表面活性劑H，同是以油酸和三乙醇胺為原料合成油酸三乙醇胺酯，經實用證明：以非離子表面活性劑H和油酸三乙醇胺酯等復合配製而成的水基切削液，具有優良的潤滑性、防銹性、冷卻性和清洗性。是水基切削液的重大突破。
現代機械加工向高速、強力、精密方向發展，超硬、超強度等難加工材料的發展也使切削加工的難度日益增加。這兩方面的原因導致切削加工過程中的摩擦力、摩擦熱大幅度提高，這就要求金屬加工液具有更好的潤滑、冷卻、清洗、防銹性能，以便獲得理想的加工表面。礦物潤滑油的潤滑、防銹性能優越，但冷卻、清洗性能差;乳化液和水基切削液的冷卻、清洗性能優良，但潤滑、防銹性能差。水基切削液除具有乳化液的所有性能外，其潤滑、冷卻、防銹性能亦達到或超過乳化液的標准要求。因而水基切削液已成為國內外機械加工中提高加工性能的發展方向[l]。在水基切削液中添加油性添加劑和極壓添加劑，是改善水基切削液潤滑和防銹性能的有效途徑。以松香、順酐和多元胺等原料合成的非離子表面活性劑H具有優異的潤滑和防銹性能，油酸三已醇胺酯是優良的油性添加劑，以非離子表面活性劑H和油酸三乙醇胺酯等復合配製而成的水基切削液，具有優良的潤滑性、防銹性、冷卻性和清洗性。是水基切削液的重大突破。
1、非離子表面活性劑H的合成
在催化劑存在下，反應溫度為160～200℃時，松香[3]與順酐進行共聚反應，共聚物進一步與多元胺發生中和反應，生成了非離子表面活性劑H。產物為紅棕色粘稠液體。實驗測定了順酐，松香及其聚合物的紅外光譜[2]，證明了反應的發生。
2 油酸三乙醇胺酯的合成
油酸是重要脂肪酸之一，其潤滑性能很好，但它是非水溶性的。要把它添加在水基切削液中，必須在其分子鏈中引入親水基團。三乙醇胺分子中含有三個一OH基團，它可與酸發生酯化反應[4]。
在130～160。C條件下，油酸與三已醇胺的初始反應摩爾比不超過1：3時，油酸的COOH基團與三乙醇胺的一0H基團發生酯化反應，生成了油酸三乙醇胺酯，油酸三乙醇胺酯是一種優良的水溶性油性劑。經四球機檢測：5%的油酸三乙醇胺水溶液的最大無卡咬負荷PB值可達700N，用MPV一200摩擦磨損試驗機測定其摩系數為0.070。
3 新型水基切削液的配方及工藝流程
(1)新型水基切削液的配方
作者研製的新型水基合成切削液，主要成份有：非離子表面活性劑H、油酸三乙醇胺、極壓抗磨劑、防腐劑及消泡劑等。其中非離子表面活性劑H、油酸三乙醇胺由自己合成，其他組分均為市售。各組分配比通過實驗選定如表1所示。
(2)工藝流程
新型水基合成切削液的工藝流程如下：
非離子表面活性劑H的制備一油酸三乙醇胺的合成一各組分混合一攪拌一一+加入消泡劑一裝桶。4新型水基切削液的質量指標
按照國標(GB6144—85)進行檢測，新型水基切削液的質量指標如表2所示。
4、 應用結果及理論分析
(1)應用結果
新型水基切削液研製完成之後，先後在渝州齒輪廠、大江車輛製造廠進行試用，都獲得了比較理想的效果。綜合起來，產品有如下特點：
1)冷卻性能突出。能大大帶走切削熱和充分冷卻刃具的切削刃，使其保持硬度、強度和銳利的切削能力，從而提高了工作效率。
2)潤滑性能優越。在切削區能形成潤滑油膜，切削液最大無卡咬負荷PB值達到686N以上。因而能大大降低切削力和降低刀具及砂輪的消耗。同乳化油相比，表面加工精度顯著提高。
3)該潤滑切削液在使用中可以滲入工件切削表面的極細微裂縫中，使表面金屬晶格脆化，使切削加工容易進行。
4)具有很好的流動性和良好的清洗性。同乳化油相比，可提高工件光潔度l～2級。
5)具有優良的穩定性。在存儲和使用時，不分層及析出沉澱物，不易腐敗，不產生防礙工人健康的氣體。同時該產品不含對人體有害的亞硝酸鈉和礦物油，工作環境干凈無味，加工時能清晰觀察工件表面。
6)具有優良的化學、熱安定性和防銹性。在高溫、高壓與空氣接觸中不分解、不變質、不腐蝕金屬表面。加工件常溫下兩周內不生銹。
7)新型水基切削液的總體性能與礦物油相當，但成本不到礦物油的一半。
8)新型水基切削液的工作廢液少，易於處理，大大地減少了環境污染。
(2)理論分析
1)潤滑性能分析
在金屬切削加工中，大多數摩擦屬於邊界潤滑摩擦。在邊界潤滑中，由於不存在完全的油膜，其承載能力已與油的粘度無關，而取決於潤滑液的油性，即潤滑成分是否包含著對金屬存在強烈吸附的原子

團，能在切削界面形成物理吸附膜。
非離子表面活性劑H中的極性基團對金屬有較大的親合能力，很容易吸附在金屬表面上，形成吸附潤滑膜。因其疏水基團較大，並有芳環結構，具有油性劑的作用。同時非離子表面活性劑H含有N非活性極壓元素，它兼有油性劑和極壓劑的雙重功效。再與加入的極壓抗磨劑協同作用，形成高強度物理和化學吸附膜，使之在高壓、高溫和激烈摩擦作用下不致於破壞。能防止或減小工件、切屑、刀具三者之間的直接接觸，達到減小摩擦及粘結的目的，起到極好的潤滑作用。
油酸三乙醇胺是一種陽離子表面活性劑，作為油性劑添加在切削液中，易在刃具與切削工件之間形成物理吸附膜，從而起到潤滑作用。另外，油酸三乙醇胺與極壓抗磨劑也有良好的協同抗磨作用，亦可使潤滑性能顯著提高。
2)清洗性能分析
切削液清洗性能的好壞，與切削液的滲透性和流動性緊密相關，表面張力低、滲透性和流動性好的切削液，清洗性能就好。
新型水基切削液中由於有含量不低的非離子表面活性劑H和陽離子表面活性劑油酸三乙醇胺的存在，二者協調作用，極大地降低了切削液的表面張力，明顯地增強了切削液的滲透性和流動性。因而具有很好的清洗性能。
3)冷卻性能分析
切削液的冷卻作用，取決於它的導熱系數、比熱、汽化熱及汽化速度等。水的導熱系數為油的3～5倍，比熱為油的2～2.5倍，故水的冷卻性能比油優越很多。新型水基切削液中含有90%以上的水分，所以冷卻性能突出。
4)防銹性能分析
非離子表面活性劑H本身具有防銹和防腐作用，與加入的防腐劑產生復合增效作用，在金屬表面形成吸附保護膜層，鈍化膜層，從而阻滯了陰、陽極腐蝕過程，由於有緻密的履蓋膜，能有效地抗拒介質中的水分子、氧及其他腐蝕性物質的浸入，具有優良的防腐、防銹性能。
5、 結論
(1)以松香、順酐和多元胺等原料合成的非離子表面活性劑H，具有優異的潤滑、防銹和清洗性能。
(2)油酸三乙醇胺酯是一種優良的水溶性油性劑。
(3)以非離子表面活性劑H和油酸三乙醇胺酯等復合配製而成的水基切削液，具有優良的潤滑性、防銹性、冷卻性和清洗性。是水基切削液的重大突破。

『玖』 液態順酐儲存設備，的呼吸閥如何解決順酐蒸汽凝結，堵塞問題

只能裝個好點的疏水閥再加個排水旁通

『拾』 順酐的物理性質和化學性質

順丁烯二酸酐系白色斜方形針狀結晶，分子式C4H203，分子量98.06，熔點52.8℃，沸點202℃，相對密度1.314，閃點103℃，易升華。順酐易溶於水、醇和酯，微溶於四氯化碳和粗汽油。順酐的粉塵和蒸汽均易燃易爆，對人有刺激，而且會燒傷人體皮膚。